Вид организации движения производственных процессов во времени. Московский государственный университет печати

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Государственный комитет по рыболовству РФ

АСТРАХАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ

УНИВЕСИТЕТ

Институт Экономики

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

По дисциплине: «Организация производства на предприятии»

Тема: « »

Выполнил:

Студент группы ЗФЭ-88

Проверил:

Д.Э.Н, О.К.

Организация производственного процесса во времени

Понятие и структура производственного цикла

Организация производственного процесса во времени представляет собой способ сочетания во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов по переработке «входа» организации в ее «выход». Важнейшим параметром организации производственного процесса во времени является производственный цикл изготовления предмета труда, оказания услуги или выполнения работы от подготовительных операций до заключительных.

Одной из важнейших задач при построении производственного процесса во времени является достижение минимально возможной длительности производственного цикла.

Производственным циклом (ПЦ) называется промежуток времени от момента запуска в производство изделия до момента полного его изготовления, комплектации, приёмки и сдачи на склад. Производственный цикл один из важнейших показателей эффективности организации основных и вспомогательных процессов, влияющих на производственную мощность и производственную программу предприятия, на производительность работников, на величину оборотных средств и другие технико-экономические показатели.

Основными характеристиками производственного цикла является его продолжительность и структура. Длительность производственного цикла является одной из важнейших характеристик уровня организации процесса производства. Производственным циклом изготовления партии деталей считается время от поступления материала в производство до окончания изготовления деталей.

Показатель продолжительности производственного цикла широко применяется во внутризаводском планировании: при обосновании величины производственной программы предприятия, цеха, участка; в процессе разработки календарного графика движения предметов труда; в процессе производства; при расчете размеров незавершенного производства и величины оборотных средств.

Продолжительность производственного цикла изготовления продукции - это календарный период времени, в течение которого сырье, основные материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия превращаются в готовую продукцию. Продолжительность производственного цикла выражается в календарных днях или часах (при низкой трудоемкости изготовления изделий).

Рис. 1. Структура производственного цикла.

Производственный цикл изготовления любого изделия включает в себя:

1. Время, затрачиваемое на выполнение всех технологических операций по изготовлению изделия (технологический цикл).

Технологические операции - это операции, в результате которых изменяется внешний вид и внутреннее содержание предметов труда, а также подготовительно-заключительные операции. Их продолжительность зависит от типа производства, его технической оснащенности, прогрессивности технологии, приемов и методов труда и других факторов. Время выполнения технологических операций составляет технологический цикл. Время выполнения одной операции, в течение которой изготавливается одна деталь, называется операционным циклом.

2. Время на выполнение нетехнологических операций, т.е. время на транспортировку деталей и узлов, на учет и укладку продукции, на контроль за качеством продукции, и д.р.

3. Время естественных процессов, если они предусмотрены технологическим процессом, когда процесс труда отсутствует, но предмет труда изменяется, например остывание деталей в формах, сушка окрашенных деталей.

4. Время перерывов - это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменения его качественной характеристики, продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен.

Различают регламентированные и нерегламентированные перерывы В свою очередь, нерегламентированные перерывы, в зависимости от вызвавших их причин, классифицируются на межоперационные (внутрисменные), межцеховые и междусменные (связанные с режимом работы). Межоперационные перерывы делятся на перерывы партионности и ожидания.

Перерывы партионности имеют место при обработке деталей партиями: каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживает дважды: до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию

Перерывы ожидания обусловлены несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных операций технологического процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции.

Межцеховые перерывы обусловлены тем, что сроки окончания производства составных частей деталей сборочных единиц в разных цехах различны и детали пролеживают в ожидании комплектности. Перерывы комплектования возникают в тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один комплект.

Междусменные перерывы определяются режимом работы (количеством и длительностью смен) и включают в себя перерывы между рабочими сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы, перерывы для отдыха рабочих.

Нерегламентированные перерывы связаны с простоями оборудования и рабочих по различным не предусмотренным режимом работы организационным и техническим причинам (отсутствие сырья, поломка оборудования, невыход на работу рабочих и др.) и включаются в производственный цикл в виде поправочного коэффициента или не учитываются.

В общем виде, продолжительность производственного цикла партии деталей (Д пц) определяется по формуле:

Т пц =(Т пз +Т тех +Т ест +Т всп +Т пер)-Т сов, где

Т пз - подготовительно-заключительное время, час; Т тех - время технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда, ч; Т ест - время естественных процессов. ч; Т всп - время вспомогательных операций, ч, Т пер - время перерывов организационно-технического порядка, ч; Т сов - время совмещенных операций.

Соотношение затрат времени на различные виды работ и перерывов в процессе производства называется структурой производственного цикла, которая определяется ха-рактером производимой продукции, особенностями технологического процесса ее изготов-ления, типом производства. Поэтому структура производственного цикла неодинакова на предприятиях различных отраслей. Так, на предприятиях с непрерывным процессом произ-водства (металлургические заводы) наибольший удельный вес имеет рабочая часть цикла. На предприятиях с партионным методом организации производства (машиностроение) в производственном цикле наибольшую долю времени занимают перерывы по различным причинам, которые часто составляют 60-80% от длительности производственного цикла.

Длительность структурных составляющих производственного цикла зависит также от факторов конструктивно-технологических и организационно-экономических.

Сложность конструкции, габариты, вес изделия предопределяют число используемых производственных процессов, их взаимосвязи, общую трудоемкость работ, а значит, и длительность производственного цикла. Длительность производственного цикла зависит от оснащенности техпроцесса разнообразными видами инструментов и приспособлений, что влияет па время обработки или сборки изделия.

Организационно-экономические факторы связаны с методами движения труда в производственном процессе (последовательный или параллельный), с уровнем организации рабочих мест (удобно ли рабочему осуществлять трудовые движения), с системами материального стимулирования (формами оплаты труда и показателями премирования). Организационно-экономичсекие условия оказывают решающее влияние на продолжительность вспомогательных операций, обслуживающих процессов, а также на продолжительность различного рода перерывов в движении предметов труда.

Экономическое значение сокращения длительности производственного цикла заключается в том, что его продолжительность определяет размер незавершенного производства, стоимость которого является одной из наиболее весомых частей оборотных средств предприятия. Так. на предприятиях машиностроения, имеющих относительно длительный производственный цикл, незавершенное производство составляет 30-50% оборотных средств в запасах товарно-материальных ценностей предприятий На предприятиях, где длительность производственного цикла особенно велика, (судостроительные заводы, заводы по изготовлению мощного энергетического оборудования и др.), в незавершенном производстве находится 60-80% оборотных средств.

Сокращение длительности производственного цикла приводит к уменьшению потребности в оборотных средствах, так как, чем больше длительность производственного цикла, тем больше оборотных средств требуется предприятию, тем длительнее период их оборота, тем на больший срок они «омертвляются» в производстве, т.е. остаются без движения.

Сокращение длительности производственного цикла ведет к уменьшению потребной площади складских помещений для хранения незавершенного производства, запасов сырья и материалов, к улучшению использования основных фондов, снижению себестоимости продукции

Расчет длительности производственного цикла

При определении продолжительности производственного цикла обычно рассчитывают длительность трех его составляющих: длительность технологической части цикла, время перерывов по различным причинам и время естественных перерывов, если они предусмотре-ны технологическим процессом. Остальные элементы длительности производственного цикла либо имеют незначительную величину, например время подготовительно-заключительное, либо они выполняются в течение времени перерывов по различным при-чинам, например, время на выполнение транспортных операций, время учета и упаковки продукции.

Длительность операционного цикла обработки партии деталей на одной операции Т о определяется по формуле:

где n - количество деталей в партии, t - время обработки одной детали, мин,c - количество рабочих мест, на которых выполняется данная операция.

Факторы, влияющие на длительность технологического цикла:

· трудоемкость выполняемых операций;

· нормативы продолжительности элементов цикла, регламентированных перерывов;

· способ передачи партий, обрабатываемых деталей с операции на операцию, с одного рабочего места на следующее, т.е. от вида движения предметов труда в производственном процессе.

Для построения графика движения партии изделий по операциям при различных видах движения определяем длительность операционного цикла обработки партии дета-лей при различных видах движения.

Существует три основных вида движения предметов труда: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный или смешанный (см. рис. 2).

Рис. 2.График движения предметов труда.

Последовательный вид движения предметов труда в производственном процессе характеризуется тем, что при изготовлении партии деталей в многооперационном технологическом процессе, она передается на каждую последующую операцию (рабочее место) только после завершения обработки всех деталей на предыдущей операции. Параллельность здесь допускается лишь при выполнении одноименной операции на нескольких рабочих местах.

Длительность технологического цикла Т ц при последовательном способе сочетания операций пропорциональна размеру партии и трудоемкости операций и определяется по формуле:

где i - индекс операций; t i - трудоемкость обработки одного предмета труда на i-ой операции; п - количество деталей в партии, шт.

Недостатком последовательного движения является большая длительность операционного цикла. Каждая деталь перед началом последующей операции ожидает окончания обработки всей партии, в результате чего удлиняется общий цикл. Однако последовательное движение отличается простотой организации и широко применяется в единичном и серийном производстве при партийной обработке деталей и сборке узлов.

Пример. Предположим, что требуется обработать партию деталей (П д) в количестве 20 штук, число операций - 4: первая операция продолжительностью (t 1) - 0,5 мин; вторая (t 2) - 2 мин; третья (t 3) - 1 мин; четвертая (t 4) - 3 мин. Количество рабочих мест на каждой операции - одно. Четвертая операция выполняется на двух рабочих местах (С). В данных условиях, длительность технологического цикла (Т ц.посл) при последовательном виде составит:

Т ц.посл = 20 * (0,5 / 1+ 2 /1 +1 / 1 +3 / 2) = 100мин.

Для сокращения длительности производственного цикла можно передачу предметов труда (деталей) с одной операции на другую осуществлять частями (транспортными, пере-даточными партиями). Такая передача предметов труда происходит при параллельном ви-де движения труда в производственном процессе.

Параллельный вид движения характеризуется тем, что партия обрабатываемых деталей делится на ряд транспортных партий. Первая транспортная партия запускается в производство па первую операцию производственного процесса, и после окончания обработки сразу же передается на вторую и последующие операции, не ожидая завершения обработки всей партии деталей на первой и последующих операциях. При этом обязательно предусматривается обеспечение непрерывности обработки партии деталей только по наиболее трудоемкой операции, в нашем примере расчета это вторая операция Непрерывность обработки деталей других транспортных партий по первой и остальным (в нашем примере это третья и четвертая операции) не обеспечивается.

Вторая транспортная партия запускается в производство на первую операцию производственного процесса с таким расчетом, чтобы время окончания ее обработки на первой операции совпало со временем окончания обработки первой транспортной партии на второй операции, которая в принятом условии является наиболее трудоемкой. После окончания обработки на второй операции вторая транспортная партия передается для обработки на третью и последующие операции (используется последовательный вид движения деталей в производственном процессе) Такой же порядок запуска на первую операцию третьей и четвертой транспортных партий.

Длительность производственного цикла при параллельном способе сочетания операций определяется по формуле:

где p - размер партии обработки; t гл - время выполнения наиболее длительной (главной) операции технологического процесса.

При параллельном движении по сравнению с последовательным, продолжительность операционного цикла значительно сокращается. Однако если при параллельном движении операции не равны и не кратны по длительности, т.е. не синхронизированы, то на всех операциях, за исключением операции с максимальной длительностью, возникают перерывы в работе оборудования и рабочих. Полная ликвидация таких перерывов достигается при условии синхронности операций, когда:

Параллельное движение применяется в массовом и крупносерийном производстве при выполнении операций равной или кратной длительности.

Исходя из принятых условий длительность технологического цикла при параллельном виде движения предметов труда (Т ц.парал) в примере составит:

Т ц.парал = 0,5·5+2·20+1·5+3/2·5=55 (мин).

При параллельном виде движения предметов труда длительность технологического цикла резко снижается по сравнению с последовательным видом движения. В принятом условии длительность технологического цикла сократилась со 100 мин до 55 (почти в два раза).

Однако параллельный вид движения вызывает простои оборудования на рабочих мес-тах, где продолжительность операции меньше, чем наиболее трудоемкой операции. Эти простои тем больше, чем значительнее разность между временем выполнения самой длительной (главной) операции и временем, затраченным на выполнение других операций. В связи с этим параллельный вид движения оправдан в том случае, когда время различных операций примерно равно или кратно друг другу, т.е. в условиях непрерывно-поточного производства.

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда характеризуется тем, что вся партия деталей не делится на транспортные (передаточные) партии, а запускается в производство на первую операцию и обрабатывается непрерывно. Выполнение последующей операции, (второй), начинается до окончания обработки всей партии деталей на пре-дыдущей операции, (первой). При этом виде движения предметов труда смежные операции перекрываются во времени в связи с тем, что они выполняются в течение некоторого времени параллельно.

При параллельно-последовательном виде движения предметов труда определяют величину перекрываемого времени между двумя смежными операциями, которое равно времени на обработку всей партии деталей, запускаемой в производство, за минусом времени обработки одной транспортной партии - по продолжительности короткой операции между двумя смежными.

Длительность проиводственного цикла при параллельно-последовательном спосо-бе сочетания операций определяется по формуле:

где - совмещение во времени двух смежных операций, мин.

Совмещение S определяют по формуле (p=1):

где t min - время выполнения менее длительной операции из двух смежных, мин.

Продолжительность параллельного выполнения двух смежных операций (время совмещения) зависит от сдвига во времени начала последующей операции по сравнению с предыдущей. Здесь возможны два случая:

1) продолжительность последующей операции больше или равна предыдущей (с учетом количества рабочих мест дублеров):

2) продолжительность последующих операций меньше предыдущей:

В первом случае деталь после обработки ее на предыдущей операции сразу поступает в обработку на последующую операцию. К моменту окончания обработки этой детали на второй операции с первой операции поступит очередная деталь и т.д. Таким образом, обработка на последующей операции идет без простоев оборудования, что и является условием параллельно-последовательного движения деталей. Время параллельного выполнения этих операций составит:

Во втором случае непрерывная работа на последующей операции требует некоторого, накопления количества деталей, что связано с большим смещением времени ее начала, чем в первом случае. Время параллельного выполнения операций при этом равно:

Как видим, в обоих случаях время параллельного выполнения смежных операций равно числу деталей в партии без одной, умноженное на продолжительность меньшей операции. Если последнюю операцию обозначить через, то в общем случае для любой пары смежных операций:

Для m - операций таких совмещений будет m-1. И тогда, окончательно можно записать:

В принятом условии перекрываемое время между первой и второй операциями составит:

S 1 =0,5 · (20 - 1) = 9,5 мин.

Между первой и второй операциями короткой операцией считается первая, продолжительностью 0,5 мин.

Определяем перекрываемое время между другими смежными операциями:

S 2 =1·(20-1)= 19мин.

S 3 =1·(20-1)= 19мин.

Между второй и третьей, между третьей и четвертой операциями короткой считается одна и та же третья операция, продолжительностью 1,0 мин, поэтому она принимается в расчетах величины перекрываемого времени.

Сумма перекрываемого времени составит:

9,5+ 19+19 = 47,5 (мин).

Длительность технологического цикла при параллельно-последовательном виде движения составит:

Т ц.п.п. =100 - 47,5=52,5 (мин).

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда исключает недостатки последовательного вида, где большая длительность производственного цикла, выполняющего короткие операции при обработке партии деталей. Однако смешанный вид движения требует тщательной организации производственного процесса во времени, так как надо постоянно поддерживать на расчетном уровне минимальные, но достаточно надежные запасы предметов труда (деталей) между операциями для обеспечения бесперебойной работы смежных рабочих мест

Анализ особенностей видов движения предметов труда позволяет сделать следующие выводы:

во-первых, уровень параллельности, непрерывности и величина технологического цикла существенно зависят от вида движения предметов труда в производственном процессе;

во-вторых, в условиях наличия несинхронизированных операций все виды движения предметов труда не обеспечивают минимальной длительности технологического цикла, а следовательно, имеют большие резервы рациональности;

в-третьих, увеличение размера партии обрабатываемых деталей особенно целесообразно при параллельном виде движения предметов труда, так как при этом технологический цикл увеличивается медленнее, чем размер партии;

в-четвертых, изменение норм времени по операциям значительно влияет на длительность технологического цикла, однако это влияние при различных видах движения партии деталей экономически противоречиво. Так. сокращение трудоемкости коротких операций при параллельно-последовательном движении предметов труда повышает производительность труда (выработку) на этих операциях, но в то же время вызывает потери на производстве из-за удлинения технологического цикла вследствие увеличения пролеживания деталей на рабочих местах, где трудоемкость выполнения операций более высокая.

Все виды движения предметов труда не учитывают длительности различного рода перерывов, возникающих на производстве. Перерывы можно разделить на группы: межоперационные (внутрицикловые), межцикловые перерывы из-за некомплектности незавершенного производства, перерывы из-за задержки выполнения части вспомогательных операций и режимные перерывы. К межоперационным перерывам относятся перерывы из-за партионности и перерывы из-за серийности загрузки оборудования, так называемые перерывы ожидания.

Перерывы из-за партионности обусловлены самой природой работы партиями деталей. Каждая деталь, поступая на рабочее место в составе партии, пролеживает два один раз до начала обработки, ожидая наступления очереди, другой раз - после по окончании обработки, ожидая окончания обработки последней детали в партии. Например, начинается обработка партии деталей в количестве 100 штук на токарном станке, трудоемкость обработки детали - 5 мин. Восьмая деталь ждала начала обработки (пролеживала) в течение 35 мин (7 лет. * 5 мин). После выполнения операции восьмая деталь будет ждать окончания обработки последней, сотой детали в течение 460 мин (5мин * 92 дет.).

Перерывы из-за серийности загрузки оборудования при обработке партии деталей возникают в тех случаях, когда обработка их закончена на одном рабочем месте и детали подвезены к другому рабочему месту для дальнейшей обработки Однако это рабочее место занято в данный момент обработкой партии деталей для другого серийного изделия. Например, после обработки на токарном станке партия транспортируется на рабочее место для фрезерования. Однако фрезерный станок занят обработкой партий деталей в 200 штук для другого изделия. При этом идет обработка сотой детали и продолжительность операции - 4 мин. Подвезенная партия деталей будет пролеживать у фрезерного станка 400 мин.

Средняя величина межоперационного пролеживания определяется опытным путем и колеблется в значительных пределах. Эта величина зависит от количества операций, выполняемых на рабочем месте, т.е. от его коэффициента серийности (уровня специализации).

Перерывы из-за некомплектности незавершенного производства происходят при комплексно-узловой системе планирования, когда готовые детали, узлы пролеживают в связи с отсутствием других заготовок, деталей, входящих совместно с первыми в один комплект.

Плохая организация рабочих мест, несвоевременная подача материалов и инструмента, плохое качество технической документации или задержка в ее подготовке, недостатки ремонта - все это может привести к вынужденным перерывам, а, следовательно, к увеличению продолжительности производственного цикла. Режимные перерывы регламентированы режимом работы предприятия (перерывы на обед, между сменами, нерабочие смены, нерабочие дни). Эти перерывы будут наименьшими при непрерывной рабочей неделе. Перерывы связанные с режимом работы предприятия, обычно учитывают путем перевода производственного цикла, рассчитанного по затратам рабочего времени, в календарное время, соблюдая при этом соразмерность всех слагаемых цикла.

Необходимо иметь в виду, что длительность производственного цикла всего изделия не является арифметической сумой времен циклов изготовления деталей и сборочных узлов, так как многие из них обрабатываются или собираются одновременно, иными словами параллельно.

Пути сокращения длительности производственного цикла

Одной из актуальных задач всех служб предприятия является разработка мероприятий, связанных с сокращением длительности производственного цикла. Сокращение необходимо осуществлять одновременно по двум направлениям: уменьшают рабочий период цикла и полностью ликвидируют или сводят к минимуму различные перерывы. Вес практические мероприятия по сокращению длительности производственного цикла вытекают из принципов построения производственною процесса, в первую очередь, из принципов пропорциональности, параллельности и непрерывности Существует два основных направления по сокращению длительности производственного цикла

Технический прогресс вызывает сокращение длительности производственного процесса в результате внедрения более современных технологических процессов; полного исключения некоторых операций или замены одних другими, более производительными; интенсификации длительности производственного процесса.

Длительность естественных прочесов значительно сокращается в результате замены их соответствующими технологическими операциями.

Сокращение трудоемкости может быть достигнуто за счет изменения исходных материалов. Сокращение подготовительно-заключительного времени достигается внедрением поточного метода организации производства, типовых и универсальных приспособлений. Уменьшение продолжительности контроля качества выполняемых операций достигается их механизацией и автоматизацией, совмещением времени выполнения технологических и контрольных операций.

Технический прогресс находит свое выражение в повышении технологичности конструкции, которая проявляется в максимальном приближении конструкции к требованиям технологического процесса.

Совершенствование организации производства оказывает часто решающее влияние на длительность производственного никла, так как, величина межоперационных перерыво на предприятиях с партионным или единичным методами организации производства может быть в несколько раз больше длительности технологического цикла. Основные пути совершенствования организации труда и производства включают в себя:

рациональную планировку рабочих мест, в соответствии с последовательностью технологических операций и совершенствованием организации передачи деталей с операции на операцию внутри участка, цеха;

сокращение времени перерывов, вызываемых авариями оборудования, для чего необходима четкая организация планово-предупредительного ремонта оборудования;

3. ускорение вспомогательных процессов путем широкой их механизации и автоматизации, благодаря чему они не только быстрее выполняются, но и повышается надежность обслуживания основных процессов;

совершенствование работы транспортного хозяйства с целью организации равномерного обслуживания транспортом всех цехов в течение всех смен путем организации кольцевых рейсов, внедрения твердого расписания, транспортных операций, применения счетно-мерной тары, весов-автоматов, внедрения контейнеров;

организацию подготовительной смены, в течение которой производится наладка оборудования, подготовка к производству материалов, инструмента, приспособлений,

внедрение сменно-суточного планирования и организация работ по часовому графику;

улучшение организации производства в обслуживающих и вспомогательных хозяйствах;

внедрение параллельного и параллельно-последовательного способов передачи деталей в производственном процессе;

определение наиболее рационального порядка запуска партии изделий в производство, что приводит к сокращению времени пролеживания деталей у рабочих мест;

организацию поточного метода производства, который характеризуется полным отсутствием межоперационного пролеживания, в случае полной синхронизации производственных операций или значительным сокращением межоперационного залеживания в условиях частичной синхронизации операции, то есть, на прерывно-поточных линиях.

повышение уровня специализации рабочих мест, что позволяет ликвидировать или значительно сократить время ожидания освобождения рабочих мест, занятых выполнением операций по изготовлению партий деталей другого серийного изделия, одновременно устраняются переналадки оборудования и тем самым сокращается подготовительно-заключительное время, являющееся составной частью рабочего времени цикла.

Вскрытию резервов сокращения длительности ПЦ способствуют фотографии рабочего дня занятых в различных стадиях ПЦ, которые позволят определить фактическую длительность рабочего времени цикла и время перерывов, как зависящих, так и не зависящих от рабочих. Для выявления резервов сокращения ПЦ могут быть использованы данные специальных наблюдений, либо данные планово-учетной документации.

Мероприятия по сокращению длительности ПЦ дают комплексный экономический эффект. Они создают предпосылки улучшения использования производственных мощностей, снижение удельного веса накладных расходов в себестоимости единицы продукции. Таким образом, сокращение длительности всех элементов ПЦ является важным условием улучшения многих технико-экономических показателей работы предприятия.

Список используемой литературы:

1. Аврашков Л.Я. Адамчук В.В., Антонова О.В., и др. Экономика предприятия.- М., ЮНИТИ, 2001.

2. Вильям ДЖ. Стивенсон Управление производством. - М., ЗАО «Изд-во БИНОМ», 2000.

3. Грузинов В.П., Грибов В.Д. Экономика предприятия. Учебное пособие.-М.:ИЭП, 2004.

4. Калачева А.П.Организация работы предприятия.-М.:ПРИОР, 2000.- 431с.

5. Сергеев И.В. Экономика предприятия: Учеб. пособие. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Финансы и статистика, 2004. - 304с.

Подобные документы

Производственный процесс, его организация во времени. Определение длительности производственного цикла изготовления, времени запуска в производство партии моторов по срокам отгрузки потребителю. Организация поточного производства и складского хозяйства.

контрольная работа , добавлен 05.10.2010


реферат , добавлен 12.10.2009


Непоточная и поточная формы организации производственного процесса на участке серийного типа, их особенности. Организация и методика расчета одногрупповых поточных линий. Определение очередности запуска деталей и построение графика работы поточной линии.

курсовая работа , добавлен 18.03.2013


Виды производственных процессов, организация производственных процессов в пространстве и во времени. Виды и взаимосвязи производственных процессов в организации по ходу производства. Расчет длительности производственного цикла изготовления изделия.

контрольная работа , добавлен 08.11.2009


Основные этапы проектирования цеха: определение длительности производственного цикла, расчет потребностей предприятия в оборудовании, площадях и транспортных средствах. Расчет затрат на производство, стоимости основных фондов и оборотных средств.

курсовая работа , добавлен 02.11.2011


Экономическое обоснование выбора оборудования для организации производственного процесса. Технологии изготовления творога, производительность оборудования. Основной элемент поточного производства. Проектирование организации производственного процесса.

курсовая работа , добавлен 19.02.2011


Принципы организации процессов производства, понятие моделирования. Организация управления запасами торгово-производственного предприятия. Построение дискретно-событийной модели производственной логистики "Барабан-Буфер-Веревка" мебельный компании.

дипломная работа , добавлен 10.02.2017


Экономическое обоснование выбора оборудования для производственного процесса, подбор возможных вариантов. Проектирование организации производственного процесса поточным методом. Экономическая оценка уровня организации производства и его резервов.

курсовая работа , добавлен 07.01.2011


Описания многопредметных и прерывно-поточных линий. Расчет длительности производственного цикла изготовления заказа при трех видах движения предметов труда. Экономическое обоснование технологического процесса. Определение скорости движения конвейера.

практическая работа , добавлен 16.11.2015


Производственный цикл сложного (сборочного) процесса. Технологический процесс сборки изделия. Определение оптимального размера партии и расчёт длительности операционного цикла. Построение графика сборки изделия. Закрепление операций за рабочими местами.

1 Организация производственного процесса во времени и в пространстве Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

2 Производственный цикл – это комплекс определённым образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определённого вида продукции. Длительность производственного цикла – это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определённой его части и превращается в готовую продукцию. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

3 Структура производственного цикла включает время рабочего периода и время перерывов. В течение рабочего периода выполняются собственно технологические операции и работы подготовительно-заключительного характера. К рабочему периоду относятся также продолжительность контрольных и транспортных операций и время естественных процессов. Время перерывов обусловлено режимом труда, межоперационным пролёживанием деталей и недостатками в организации труда и производства. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

4 Время межоперационного пролёживания определяется перерывами партионности, ожидания и комплектования. Перерывы партионности возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены тем, что обработанные изделия пролёживают, пока вся партия не пройдёт через данную операцию. При этом исходят из того, что производственной партией называется группа изделий одного и того же наименования и типоразмера, запускаемых в производство в течение определённого времени при одном и том же подготовительнозаключительном периоде. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

5 Перерывы ожидания вызываются несогласованной длительностью двух смежных операций технологического процесса. Перерывы комплектования вызываются необходимостью ожидания того времени, когда будут изготовлены все заготовки, детали или сборочные единицы, входящие в один комплект изделий. Перерывы комплектования возникают при переходе от одной стадии производственного процесса к другой. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

6 В общем виде длительность производственного цикла выражается следующей формулой: Тц = Тт + Тпз + Те + Тк + Ттр + Тмо + Тпр, где Тт – время технологических операций; Тпз – время работ подготовительнозаключительного характера; Те – время естественных процессов; Тк – время контрольных операций; Ттр – время транспортирования предметов труда; Тмо – время межоперационного пролёживания (внутрисменные перерывы); Тпр – время перерывов, обусловленных режимом труда. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

7 Длительность технологических операций и подготовительно-заключительных работ в совокупности образуют операционный цикл. Операционный цикл – это продолжительность законченной части технологического процесса, выполняемой на одном рабочем месте. Производственный цикл детали называется простым. Производственный цикл сборочной единицы или изделия называется сложным. Цикл может быть однооперационным и многооперационным. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

8 Длительность цикла многооперационного процесса зависит от способа передачи деталей с операции на операцию. Различают следующие виды движения предметов труда в процессе их изготовления: последовательный; параллельно-последовательный. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

9 Последовательный Вся партия деталей вид движения передаётся на последующую предметов труда операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции. Параллельный вид движения предметов труда Детали передаются на Параллельнопоследовательный вид движения предметов труда Детали с операции на следующую операцию транспортной партией сразу после окончания её обработки на предыдущей операции. операцию передаются транспортными партиями или поштучно. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

10 Сокращение длительности производственного цикла может быть достигнуто путём осуществления конструктивных, технологических и организационных мероприятий. К конструктивным мероприятиям относятся: широкое использование стандартов; применение функционально-стоимостного анализа, упрощающего конструктивные элементы и повышающего технологичность конструкции; упрощение конструкций изделий и их элементов, унификация и стандартизация сборочных единиц и деталей, повышение уровня блочности изделий, сокращение удельного веса механической обработки деталей. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

11 К технологическим мероприятиям относятся: применение прогрессивных технологических процессов и прогрессивного технологического оборудования; сокращение времени естественных процессов путём замены их соответствующими технологическими процессами; механизация и автоматизация контрольных и транспортно-складских операций; уменьшение припусков на обработку и повышение точности изготовления деталей; уменьшение продолжительности стадий обработки; механизация и автоматизация операций, в том числе и вспомогательных; внедрение многопозиционных инструментов и приспособлений, универсальных наладочных приспособлений. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

12 К организационным мероприятиям относятся: повышение степени параллельности выполнения операций производственного цикла (параллельное изготовление деталей, параллельная сборка сборочных единиц); сокращение длительности перерывов; компьютеризация производственных процессов; увеличение удельного веса технически обоснованных норм времени, норм обслуживания, норм расхода материалов. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

13 Производственная структура предприятия – это совокупность производственных единиц предприятия, входящих в его состав, а также формы взаимосвязей между ними. В современных условиях производственный процесс может рассматриваться в двух его разновидностях: как процесс материального производства с конечным результатом – товарной продукцией; как процесс проектного производства с конечным результатом – научно-техническим продуктом. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

14 Характер производственной структуры предприятия зависит от видов его деятельности, основными из которых являются следующие: научно-исследовательская; производственная; научно-производственная; производственно-техническая; управленческо-хозяйственная. Приоритет соответствующих видов деятельности определяет структуру предприятия. Состав подразделений предприятия, специализирующегося на производственной деятельности, определяется особенностями конструкции производимой продукции и технологии её изготовления, масштабами производства, специализацией предприятия и сложившимися кооперированными связями. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

15 Производственная структура разрабатывается с учётом логистических целей предприятия и должна удовлетворять требованиям логистики. Основными из них являются: формирование производственных модулей и обеспечение их взаимодействия в рамках производственной цепочки изготовления и сбыта продукции; структуризация систем складирования; размещение оборудования по ходу технологического процесса в направлении его завершения; минимизация этапов производственного процесса (интеграция производственного процесса); применение технологически гибкого оборудования. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

16 В современных условиях большое влияние на структуру предприятия оказывает форма собственности. В Российской Федерации признаются и защищаются равным образом частная, государственная, муниципальная и иные формы собственности. В настоящее время широкое распространение получили различные формы организаций. Существуют малые, средние и крупные предприятия, производственная структура каждого из них обладает соответствующими особенностями. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

17 Федеральный закон от 24 июля 2007 г. № 209 -ФЗ «О развитии малого и среднего предпринимательства в Российской Федерации» . К субъектам малого и среднего предпринимательства относятся юридические лица, средняя численность работников за предшествующий календарный год не должна превышать следующие предельные значения: от ста одного до двухсот пятидесяти человек включительно для средних предприятий; до ста человек включительно для малых предприятий; среди малых предприятий выделяются микропредприятия – до пятнадцати человек. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

18 Постановлением Правительства РФ от 22 июля 2008 г. № 556 «О предельных значениях выручки от реализации товаров (работ, услуг) для каждой категории субъектов малого и среднего предпринимательства» установлены предельные значения выручки от реализации товаров (работ, услуг) за предшествующий год без учёта налога на добавленную стоимость для следующих категорий субъектов малого и среднего предпринимательства: микропредприятия - 60 млн. рублей; малые предприятия - 400 млн. рублей; средние предприятия - 1000 млн. рублей. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

19 В структуре крупных и средних предприятий выделяются цехи и хозяйства производственного назначения. Цех – это основная структурная единица предприятия, административно обособленная и специализирующаяся на выпуске определённых деталей и изделий, либо на выполнении технологически однородных или одинакового назначения работ. В состав цеха входят производственные участки, представляющие собой объединённую по определённым признакам группу рабочих мест. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

20 В составе предприятий выделяются: Основные цеха заготовительный цех обрабатывающий цех сборочный цех) Вспомогательные инструментальный цех ремонтно-механический цех энергетический цеха Обслуживающие цеха и хозяйства транспортный цех складское хозяйство метрологическая служба лаборатории разного назначения В состав цеха входят производственные участки, а также вспомогательные и обслуживающие подразделения. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

21 На крупных предприятиях в производственной структуре формируются подразделения, объединяющие группу цехов и специализирующиеся на выполнении определённых технологических операций либо изготовлении группы деталей, изделий. Такие подразделения получили наименование производства, а структура предприятия – многопроизводственной. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

22 Современный период развития промышленного производства определяет необходимость облегчения процесса переналадки оборудования, убыстрения материальных потоков, сокращения сроков освоения новой продукции. Решение этих задач обеспечивается применением новых структурных решений: применение нового типа производственной структуры, получившей название «ячеистая структура» ; формирование в производстве автономных групп рабочих широкой квалификации в единую команду, которые обладают высокой степенью самостоятельности и несут ответственность за закреплённые за ними участки работы. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

23 В основу организации цехов и участков положены принципы концентрации и специализации. Специализация цехов и производственных участков может быть осуществлена по видам работ – технологическая специализация (например, литейный цех, термический цех или гальванический цех) или по видам изготовленной продукции – предметная специализация (например, цех корпусных деталей, участок валов, цех по изготовлению редукторов). Если в пределах цеха или участка осуществляется законченный цикл изготовления изделия или детали, это подразделение называется предметно-замкнутым. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

24 При технологической специализации обеспечивается высокая загрузка оборудования, достигается высокая гибкость производства при освоении новой продукции и смене объектов производства. В то же время затрудняется оперативнопроизводственное планирование, удлиняется производственный цикл, снижается ответственность за качество продукции. Технологический принцип рекомендуется применять в следующих случаях: при выпуске большой номенклатуры изделий; при их относительно невысокой серийности; при невозможности сбалансировать оборудование и рабочую силу; при большом количестве контрольных операций и значительном количестве переналадок. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

25 Применение предметной специализации, позволяет концентрировать все работы по производству детали изделия в рамках одного цеха, участка, повышает ответственность исполнителей за качество продукции и выполнение заданий. Предметная специализация создаёт предпосылки для организации поточного и автоматизированного производства, обеспечивает реализацию принципа прямоточности, упрощает планирование и учёт. Однако здесь не всегда удаётся достичь полной загрузки оборудования, требует больших затрат перестройка производства на выпуск новой продукции. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

26 Предметный принцип рекомендуется применять в следующих случаях: при выпуске одного или двух стандартных изделий; при большом объёме и высокой степени стабильности выпуска изделий; при возможности хорошего сбалансирования оборудования и рабочей силы; при минимуме контрольных операций и незначительном количестве переналадок. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

27 Значительными экономическими преимуществами обладают и предметнозамкнутые цехи и участки, организация которых позволяет сократить длительность производственного цикла изготовления изделий в результате полного или частичного устранения встречных или возвратных перемещений, упростить систему планирования и оперативного управления ходом производства. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

28 На основе производственной структуры разрабатывается генеральный план предприятия. Генеральный план – это пространственное расположение всех цехов и служб, а также транспортных путей и коммуникаций на территории предприятия. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

29 Генеральный план предприятия разрабатывается с учётом следующих основных принципов: учитываются требования рациональной организации производственных процессов, наиболее полного использования площади предприятия и применения прогрессивных видов транспорта; здания цехов и складов должны располагаться по ходу технологического процесса с целью обеспечения наименьшего пути движения материалов и готовых изделий; здания вспомогательных цехов, должны располагаться вблизи зданий основных цехов, имеющих наибольшее количество оборудования; здания располагаются по отношению к сторонам света и розе ветров таким образом, чтобы обеспечить наилучшие условия для освещения и проветривания. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http :// www . allbest . ru /

ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ

Организация производственных процессов во времени

Существуют три вида движения предметов труда в процессе их изготовления:

- последовательный;

- параллельный;

- последовательно-параллельный.

При последовательном виде движения вся производственная партия деталей передается на последующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции.

Технологический процесс обработки детали А, партия запуска для которой принята равной n = 9 штукам, состоит из пяти операций. Время выполнения каждой операции соответственно равно:

t1 = 2 мин, t2 = 1 мин, t3 = 4 мин, t4 = 3 мин, t5 = 1 мин.

Суммарное время обработки одной детали равно 11 минутам.

Длительность операционного цикла обработки партии деталей А в данном случае складывается из времени пребывания всей партии деталей на каждом рабочем месте.

В общем виде длительность цикла при последовательном движении предметов труда определяется по формуле:

,

где n - количество деталей в производственной партии;

m - количество операций в технологическом процессе;

- время выполнения i - й операции;

- количество оборудования на i - й операции.

мин

Схема движения партии деталей А при заданных условиях и при последовательной форме организации производственного процесса изображена на рис. 1.

Рис. 1. Движение партии деталей А при последовательной форме организации производственного процесса

Длительность операционного цикла обработки партии деталей А в данном случае (видно из графика) складывается из времени пребывания всей партии деталей на каждом рабочем месте.

Последовательная форма организации производственного процесса во времени имеет свои преимущества и свои недостатки.

Достоинства:

- отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможность их высокой загрузки в течение смены;

-невелико число учетно-плановых единиц, т.к. партии не дробятся.

Недостатки:

- велико время межоперационного пролеживания из-за отсутствия параллельности в обработке деталей

Тмо = (n - 1) t шт;

- большой объем незавершенного производства;

- самая большая продолжительность цикла из-за того, что при такой форме детали больше лежат, чем обрабатываются. Этот недостаток устраняется при параллельной форме.

Применяется при небольших партиях и небольшой трудоемкости работ.

При параллельном виде движения каждая деталь из производственной партии после обработки на предыдущей операции сразу передается на последующую операцию поштучно или небольшими частями по p - штук (так называемая транспортная или передаточная партия). В нашем примере p = 3.

Схема движения партии деталей по рабочим местам при такой форме приведена на рис. 2.

Из этой схемы следует, что длительность операционного цикла для рассматриваемого нами примера может быть представлена в виде трех составляющих: A , B , C . Каждая из этих составляющих, в свою очередь, может быть представлена следующим образом:

Составляющая операционного цикла B здесь представляет собой не что иное, как время обработки партии деталей без одной передаточной партии (n - p ) на третьей операции, время выполнения которой наибольшее из всех операций технологического процесса обработки детали.

Суммируя все составляющие цикла, получаем:

В общем виде длительность цикла при параллельном типе движения предметов труда равна:

- длительность выполнения самой продолжительной операции.

мин

Достоинства:

- самый короткий цикл;

- четкая ритмичность процесса производства и отсутствие пролеживания деталей на всех операциях, кроме первой и последней, при поштучной передаче деталей с операции на операцию.

Недостаток: возможности применения метода ограничены, так как обязательным условием его реализации является равенство или кратность продолжительности выполнения операций. В противном случае неизбежны перерывы в работе оборудования и рабочих (на всех операциях, кроме главной), что значительно ухудшает эффективность использования последних.

Применяется в поточном производстве, на сборке, где легче синхронизировать операции, т.е. выровнять их продолжительность между собой.

Если условие полной синхронизации технологических процессов невыполнимо, то в этом случае рациональна параллельно-последовательная форма организации.

Рис. 2. Движение партии деталей А при параллельной форме организации производственного процесса

При параллельно-последовательном виде движения деталей с операции на операцию они передаются транспортными (передаточными) партиями. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций, а вся партия обрабатывается на каждой операции без перерывов. Производственный цикл больше по сравнению с параллельным, но меньше, чем при последовательном движении предметов труда.

Схема обработки деталей для рассматриваемого нами примера приведена на рис. 3. Из этой схемы видно, что возможны два варианта сочетания смежных операций во времени.

Первый вариант - это когда время выполнения предыдущей операции меньше времени выполнения последующей операции. При таком варианте построение схемы движения деталей на последующее рабочее место начинаем с обработки на нем первой передаточной партии деталей.

Второй вариант - это когда, наоборот, время выполнения предыдущей операции технологического процесса больше времени выполнения последующей операции. При таком варианте построение схемы движения деталей на последующее рабочее место начинаем с последней передаточной партии деталей.

Из схемы на рис. 3 видно, что длительность производственного цикла обработки партии деталей при рассматриваемой форме организации производственного процесса можно представить как длительность цикла при последовательной форме за вычетом времени перекрытия обработки детали на смежных рабочих местах, т.е. как:

Для иллюстрируемого нами примера суммарное время перекрытия:

В свою очередь, время перекрытия можно представить, как время обработки производственной партии деталей без одной передаточной партии p на первом рабочем месте, т.е. как

Аналогично:

Следовательно, суммарное время перекрытия можно определить как

В общем виде длительность цикла при последовательно-параллельном движении предметов труда рассчитывается по формуле:

В рассматриваемом нами примере длительность производственного цикла:

Таким образом, параллельно-последовательная форма организации производственных процессов сочетает в себе преимущества и последовательной, и параллельной форм организации производственных процессов во времени. Последовательно-параллельный вид движения предметов труда широко применяется в заготовительных, обрабатывающих и сборочных цехах при значительной трудоемкости изделий и больших размерах производственной партии.

Необходимо отметить, что в условиях единичного производства преобладающей является последовательная форма, в условиях массового - параллельная, а в условиях серийного - параллельно-последовательная.

Рис. 3. Схема движения партии деталей при параллельно-последовательной форме

Исследование влияния различных факторов на длительность производственного цикла

Порядок выполнения работы

1. Размер производственной партии

Существенную роль в длительности цикла производственного процесса играет размер производственной партии. При увеличении производственной партии увеличивается и длительность цикла.

Имеются производственные партии в размере 10 шт., 20 шт., 30 шт., 40 шт., 50 шт. и 70 шт.

Необходимо рассчитать длительность цикла при трех способах передачи деталей с операции на операцию.

Построить график зависимости длительности цикла от размера производственной партии Тц (n).

Сделать вывод.

По формулам (1-3) были рассчитаны длительности цикла при различных размерах производственной партии. Результаты расчетов приведены в таблице 2.

Таблица 2 Результаты расчетов длительности цикла при различных размерах производственной партии

Рис 4 - График зависимости длительности цикла от размера производственной партии при различных типах движения предметов труда

График зависимости для последовательного типа движения предметов труда имеет более крутой угол наклона, следовательно, длительность цикла при этом типе движения изменяется более стремительно.

При параллельном типе движения длительность цикла будет минимальной.

Длительности циклов при параллельном и последовательно-параллельном типе движения отличаются незначительно (для данных условий).

2. Размер передаточной партии

Немаловажное значение для длительности цикла играет размер передаточной партии. При количестве производственной партии в 20 шт. количество деталей в передаточной партии может быть: 1,2,4,5,10,20 шт.

Построить график зависимости длительности цикла от размера передаточной партии Тц (р).

Сделать вывод.

Результаты расчета длительности цикла по известным формулам представлены в таблице 3. Так как в последовательном типе движения передаточной партии нет, то делаем расчет для последовательно-параллельного и параллельного типов движения.

Таблица 3 Результаты расчета длительности цикла при различных размерах передаточной партии

При параллельном типе движения длительность цикла меньше, чем при последовательно-параллельном движении (при прочих равных условиях).

Если размер передаточной партии совпадает с размером производственной партии, то длительность цикла при параллельном и последовательно-параллельном типе движения сравняется и будет равна длительности цикла при последовательном движении.

Рис. 5 - График зависимости длительности цикла при различных размерах передаточной партии и типах движения предметов труда

Чем меньше размер передаточной партии, тем меньше длительность цикла.

3. Количество рабочих мест на операции

От количества рабочих мест также зависит длительность цикла производственного процесса. При увеличении количества рабочих мест сокращается длительность цикла.

Изменяем количество рабочих мест - 1,2,4,5,10,20, т.е. имеется 5 операций: в первом случае на каждой операции будет по одному рабочему месту, далее - по два и так до двадцати рабочих мест на каждой операции.

Построить график зависимости длительности цикла от количества рабочих мест Тц ().

Сделать вывод.

Размер производственной и передаточной партий принимаем такими же, как в исходных данных задачи №1.

Таблица 4 Результаты расчета длительности цикла при различных типах движения при различном количестве рабочих мест

Тип движения	количество рабочих мест на каждой операции

Рис. 6 - Графики зависимости длительности цикла от числа рабочих мест на каждой операции

Чем больше рабочих мест задействовано на выполнении операции, тем короче длительность цикла.

С увеличением числа рабочих мест длительность цикла изменяется по степенной (нелинейной) зависимости.

При очень большом числе рабочих мест разница между длительностями циклов при различных типах движения предметов труда становится несущественной.

4. Порядок следования операций

Имеется производственная партия в размере 9 шт., передаточная партия равна 3 шт.

Трудоемкость на каждой операции различна.

По исходным данным задачи № 1имееМ:

Таблица 5

Вводим в первый столбец номера операций:

а) по возрастанию трудоемкости;

б) по убыванию трудоемкости,;

в) значения максимальной трудоемкости ставим в середину,

г) значения минимальной трудоемкости ставим в середину;

д) по порядку

е) вводим в обратном порядке - 5;4;3;2;1

По полученным результатам делаем выводы.

Таблица 7 Результаты расчета длительности цикла при различном порядке выполнения рабочих операций

	по возрастанию	по убыванию	максимум в середине	минимум в середине	по	в обратном порядке

Как видим из таблицы 7, порядок выполнения операций не влияет на длительность цикла при последовательном и параллельном типах движения предметов труда. обработка партия деталь производственный

Порядок выполнения операций следует учитывать, если принятый тип движения предметов труда является последовательно-параллельным. Так как от порядка выполнения операций зависит время их совмещения (из двух смежных выбирается короткая). Наименьшая продолжительность цикла при последовательно-параллельном типе движения наблюдается в случаях, когда операции выставлены по возрастанию трудоемкости или по ее убыванию, а также когда максимально трудоемкая операция находится в середине.

Расчет длительности цикла простого производственного процесса

Производственный цикл изготовления партии деталей учитывает не только операционный цикл, но и естественные процессы, и перерывы, связанные с режимом работы, и другие составляющие. В этом случае цикл для рассмотренных видов движения определяется по формуле:

где Топ - длительность операционного цикла, рассчитывается по одной из формул (2), (3), (4), в зависимости от вида движения предметов труда, ч. ;

Тсм - продолжительность одной рабочей смены, ч.;

f - число смен, в течение которых изготовляется данная производственная партия;

Те -длительность естественных процессов (берется из карт технологического процесса), ч.;

Тмо-среднее время межоперационного пролеживания (определяется по статистическим данным конкретного производства),ч. ;

Тзах - время захода в другие цеха (устанавливается по фактическим данным для конкретного производства), дн. ;

Кпер - коэффициент перевода рабочих дней в календарные (1,4).

Исходные данные к практическому заданию № 3 приведены в таблице 8

Длительность операционного цикла равна:

- при последовательном движении предметов труда:

мин = 76,67 часа

- при параллельно-последовательном:

мин = 29,17 часа

мин = 22,83 часа

Длительность межоперационного пролеживания равно 2 часам (согласно исходных данных).

Длительность естественных процессов в исходных данных не указана. Также нет данных о времени захода в другие цеха. По этой причине в расчете эти составляющие цикла не учитываем.

Длительность производственного цикла изготовления партии деталей составит:

При последовательном типе движения предметов труда:

При последовательно-параллельном типе движения:

При параллельном типе движения:

Длительность цикла округляем до ближайшего большего числа. Так при последовательном типе движения предметов труда длительность производственного цикла составит 15 дней, при последовательно-параллельном 7 дней. А при параллельном 6 дней.

Срок выполнения заказа составит:

Для последовательного типа движения предметов труда

Для последовательно-параллельного типа движения:

Для параллельного типа движения:

Покажем на графике (рис.4)

Рис.7 - Срок выполнения заказа на партию деталей в 200 штук при различных типах движения предметов труда

Определение длительности цикла сложного процесса

Производственный цикл изделия включает циклы изготовления деталей, сборки узлов и готовых изделий, испытательных операций. При этом принято считать, что различные детали изготавливаются одновременно. Поэтому в производственный цикл изделия включается цикл наиболее трудоемкой (ведущей) детали. Производственный цикл изделия может быть рассчитан по формуле:

где Тц.д - производственный цикл изготовления ведущей детали, календ. дн.;

Тц.б - производственный цикл сборочных и испытательных работ, календ. дн.

Для расчета длительности цикла сложного ПП необходимо знать сборочный состав изделия, а также данные по времени сборки этого изделия, сборки сборочных единиц и длительности циклов изготовления деталей.

Для определения цикла сложного производственного процесса может быть использован графический метод. Для этой цели составляется цикловой график.

Предварительно устанавливаются производственные циклы простых процессов, входящих в сложный. По цикловому графику анализируется срок опережения одних процессов другими и определяется общая продолжительность цикла сложного процесса производства изделия или партии изделий как наибольшая сумма циклов связанных между собой простых процессов и межоперационных перерывов.

Циклограмма строится в порядке, обратном ходу технологического процесса, т.е. построение и расчет ведутся справа налево по заданному моменту выпуска изделия (прибора).

На графике справа налево в масштабе времени откладываются циклы частичных процессов, начиная от испытаний и кончая изготовлением деталей.

При построении графика необходимо учитывать резервное время между участками и цехами. Если детали в цехе изготавливаются на одном и том же оборудовании, то на графике они изображаются последовательно.

Длительность цикла всего изделия (прибора) определяется на графике по самой длительной цепочке.

Нормативная величина Тц является основой для определения очередности и сроков подачи деталей и сборочных единиц на сборку изделия, основой для внутрицехового планирования и организации контроля за ходом сборки.

Тц позволяет установить величину незавершенного производства и связанных в нем оборотных средств.

Построить циклограмму сложного производственного процесса, если срок сдачи партии изделий на склад готовой продукции 23 ноября.

Исходные данные приведены в табл. 9, 10.

Таблица 9

Длительность производственных циклов сборки

Таблица 10

Длительность межоперационных пролеживаний на сборочных операциях, испытаниях, выпуске - 1 день.

Сборочные операции выполняются последовательно.

Размер партии - 30 изделий.

Детали пролеживают на промежуточном складе (при передаче их из цеха в цех) в течение 4 суток.

По исходным данным заполним таблицу 11

Таблица 11 Длительность изготовления деталей и сборочных узлов

Время, дни
Сборочные единицы
Время, дни

Рис.8 - Схема сложного процесса

Циклограмма сложного процесса представлена на рисунке 9.

Рис. 9 - Циклограмма сложного процесса

Определим длительность сложного процесса аналитически по формуле(6):

Ведущая деталь - это деталь Д1, так как на ее изготовление требуется больше всего времени. Данная деталь обрабатывается в цехе № 1 в течении 15 дней, а потом в цехе № 2 в течении 25 дней. Между цехами деталь пролеживает 4 дня. Получаем:

Тц.д = 15+4+25 = 44 дня.

Производственный цикл сборочных работ состоит из 5 операций, которые выполняются последовательно. Между сборочными операциями затрачивается 1 день. Испытательные работы длятся 25 дней и на выпуск изделия требуется 3 дня. Получаем:

Тц.б = (1+2,5+10+0,5+0,5)+1 4+1+25+1+3 = 48,5 дней

Итого длительность сложного процесса занимает:

Тц = Тц.д + Тц.б = 44+48,5 = 92,5 дней

На изготовление одного изделия идет 92,5 дня. Если на склад готовая продукция должна поступить 23 ноября, то начинать производство изделия необходимо 21 августа.

На производство 30 изделий будет затрачено:

92,5 30 = 2775 дней или 92,5 месяцев или 7,7 лет

Библиографический список

1. Организация производства и управление предприятием: учебник/ О.Г. Туровец и др. -М.:ИНФРА-М, 2003. - 528 с.

2. Теоретические основы производственного менеджмента: уч. пособие/ Ю.М Солдак, Ф.И. Парамонов -М.: БИНОМ, Лаборатория знаний, 2003. -280 с.

3. Организация, планирования и управление производством/ Н.И. Новицкий, В.П Пашуто -М.: Финансы и статистика, 2007 -575 с.

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

Методы построения графиков длительности технологического цикла при последовательном, параллельно-последовательном, параллельном движении деталей. Установка оптимального размера партии изделий. Расчет необходимого числа рабочих мест и численности рабочих.

контрольная работа , добавлен 17.10.2010


Графики длительности технологического цикла при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном движении деталей. Оптимальный размер партии изделий. Проектирование производственного процесса сборки ячейки, календарно-плановые нормативы.

контрольная работа , добавлен 16.01.2011


Описание технологического процесса сборки изделия. Выбор наиболее эффективного варианта. Определение захода партии деталей в производство, требуемого времени на их обработку и вычисление выхода из операции. Определение суммы рабочего времени по операциям.

контрольная работа , добавлен 09.03.2012


Производственный процесс. Классификация транспортных средств. Операция контроля. Графики последовательного, параллельного и последовательно-параллельного движения партии деталей по операциям. Длительность технологической части производственного цикла.

контрольная работа , добавлен 23.01.2009


Производственный процесс, его организация во времени. Определение длительности производственного цикла изготовления, времени запуска в производство партии моторов по срокам отгрузки потребителю. Организация поточного производства и складского хозяйства.

контрольная работа , добавлен 05.10.2010


Виды производственных процессов, организация производственных процессов в пространстве и во времени. Виды и взаимосвязи производственных процессов в организации по ходу производства. Расчет длительности производственного цикла изготовления изделия.

контрольная работа , добавлен 08.11.2009


Организация производственного процесса во времени представляет собой способ сочетания во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов по переработке "входа" организации в ее "выход". Расчет длительности производственного цикла.

реферат , добавлен 03.06.2008


Изучение основных этапов проектно-конструкторской подготовки производства. Формирование логического образа объекта. Определение длительности технологической части производственного цикла при последовательном и параллельном видах движения предметов труда.

контрольная работа , добавлен 27.02.2014


Длительность цикла обработки партии деталей при последовательном, параллельном и смешанном видах движения предметов труда в технологическом процессе. Нахождение скорректированного значения шага и скорости конвейера. Параметры постоянно-поточной линии.

контрольная работа , добавлен 13.04.2010


Понятие, структура, функции и задачи ремонтно-энергетического хозяйства. Построение графиков цикла обработки партии деталей и определение длительности производственного цикла. График организации работы прерывно-поточной линии и межоперационных заделов.

Основой организации производственного процесса во времени является производственный цикл.

Производственный цикл - интервал времени от начала до окончания изготовления продукции. Это время, в течение которого запускаемые в производство предметы труда превращаются в готовую продукцию. Время нахождения предметов труда в виде производственных запасов в производственный цикл не включается.

Затраты времени, включаемые в производственный цикл показаны на рис. 1.

Время производства Тпр состоит из продолжительности выполнения технологических операций Ттех , естественных процессов Тест , вспомогательных операций – подготовительно-заключительных Тп-з , транспортных Тт и контрольных Тк .

Время перерывов Тпер делится на перерывы в рабочее и нерабочее время, так называемые регламентированные перерывы.

Перерывы в рабочее время состоят из перерывов партионности Тпар и перерывов межоперационного Тмо и межцехового Тмц ожидания.

Перерывы партионности связаны с обработкой предметов труда партиями. Предметы труда в партии обрабатываются не одновременно, а по одному или несколько штук. Каждое изделие ждёт своей очереди на обработку, после чего ждёт конца обработки всей партии. Например, если предметы труда обрабатываются партиями по 20 штук, то первое изделие обрабатывается, 19 ждут своей очереди на обработку. Затем, после окончания обработки, каждое изделие ожидает конца обработки всей партии.

Перерывы ожидания возникают в том случае, если поступившие на рабочее место предметы труда не могут обрабатываться из-за его занятости. Перерывы ожидания могут быть внутри- и межцеховые.

Перерывы в нерабочее время определяются режимом работы предприятия.

Рисунок 1 – Структура производственного цикла

Структура производственного цикла, т. е. состав и соотношение входящих в него элементов, зависит от особенностей продукции, технологических процессов её изготовления, типа производства и ряда других факторов.

В непрерывных производствах (металлургическое, химическое и др.) наибольший удельный вес в производственном цикле занимает время производства, В прерывных (дискретных) производствах перерывы составляют нередко 70…75 % общей длительности производственного цикла. По мере повышения серийности производства удельный вес перерывов снижается.

Различают простые производственные процессы, состоящие из ряда последовательных операций без перекрытия циклов, и сложные, протекающие с перекрытием циклов.

Длительность простого производственного цикла в общем виде рассчитывается как сума составляющих его элементов:

Тц = Ттех + Тп-з + Тт + Тк + Тест + Тпер .

Время выполнения контрольных, транспортных работ может частично или полностью совпадать со временем перерывов. Время перекрытия отдельных элементов производственного цикла в его длительность не включается, поэтому продолжительность цикла обычно меньше суммы всех его составляющих.

Основой производственного цикла является технологическое время, которое вместе с перерывами партионности составляет операционный цикл .

Длительность операционного цикла зависит от количества предметов труда в обрабатываемой партии, времени обработки каждого, количества рабочих мест, на которых выполняется данная операция и от того, каким образом предметы труда партии передаются с операции на операцию. Существует три вида движения изделий партии по операциям технологического процесса:

· последовательное;

· параллельное;

· параллельно-последовательное.

Последовательное движение предметов труда характеризуется тем, что партия предметов труда передаётся с операции на операцию полностью. Каждая последующая операция начинается только после окончания обработки всей партии на предыдущей операции (рис. 2, а).

Рисунок 2 – Движение предметов труда по операциям технологического процесса

Длительность операционного цикла равна:

То посл = n ´ åt ,

где n – количество предметов труда в партии;

åt – норма времени на выполнение всех операций с каждым предметом труда.

Недостатком последовательного движения является большая длительность операционного цикла. Преимуществом – простота организации.

Параллельный вид движения характеризуется тем, что предметы труда передаются на последующую операцию и обрабатываются немедленно после выполнения предыдущей операции независимо от готовности всей партии. При этом значительно сокращается продолжительность операционного цикла, но трудно достичь синхронности выполнения операций, вследствие чего возникают перерывы в работе оборудования и рабочих (рис. 2, б). Длительность операционного цикла в этом случае равна:

То пар = åt + (n - 1) ´ tmax ,

где tmax – время выполнения наиболее продолжительной операции.

Параллельно-последовательное (смешанное ) движение характеризуется тем, что обработка предметов труда на последующей операции начинается до окончания обработки всей партии на предыдущей операции, т.е. имеется некоторая параллельность выполнения операций. При этом ставится условие, чтобы партия непрерывно обрабатывалась на каждом рабочем месте. (рис. 2, в). Длительность операционного цикла в этом случае рассчитывается следующим образом:

То пар-посл = åt + (n - 1) ´ (åtд - åtк ),

где åtд – время продолжительной операции;

åtк – время короткой операции.

То пар < То пар-посл < То посл .

Рассчитав длительность операционного цикла, приступают к определению других составляющих производственного цикла.

Продолжительность естественных процессов принимается по минимальному времени их осуществления в соответствии с требованиями технологии.

Время контроля или транспортирования обычно перекрывается временем межоперационного ожидания или принимается по опытным данным с учётом мероприятий по совершенствованию методов контроля и межоперационного транспортирования.

Межоперационные перерывы рассчитываются различными методами: опытным, статистическим, графическим, аналитическим.

Межцеховые перерывы определяют по опытным данным, исходя из конкретных условий производства и принятой системы оперативного планирования.

Длительность сложных производственных процессов определяется в основном графическим методом и равна наибольшей сумме циклов последовательно связанных между собой простых процессов и межцикловых перерывов.

Длительность производственного цикла является важным показателем уровня организации производственного процесса и оказывает существенное влияние на экономику производства.

Сокращение длительности производственного цикла уменьшает потребность в оборотных средствах, занятых в незавершённом производстве, обеспечивает более полное использование оборудования, увеличивает производственную мощность участков, цехов и предприятия в целом.

Длительность производственного цикла сокращают по двум направлениям:

· уменьшение рабочего периода;

· сведение к минимуму различных перерывов.

Наиболее существенными резервами сокращения длительности производственного цикла являются:

1 – использование наиболее эффективных технологических процессов;

2 – повышение уровня механизации и автоматизации технологических процессов;

3 – рационализация выполнения вспомогательных работ (транспортных, контрольных, подготовительно-заключительных и пр.).

Организация производственного процесса во времени представляет собой способ сочетания во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов по переработке «входа» организации в ее «выход».

Важнейшим параметром организации производствен­ного процесса во времени является производственный цикл изго­товления предмета труда, оказания услуги или выполнения работы от подготовительных операций до заключительных.

Длительность производственного цикла состоит из рабочего времени и времени перерывов. Рабочий период изготовления предмета труда состоит из времени технологических операций, транспортно-складских операций и контрольных операций. В свою очередь время технологических операций состоит из подготовительно-заключительного времени и штучного времени.

Подготовительно-заключительное время за­трачивается в начале рабочей смены на подготовку рабочего места, отладку оборудования, приспособлений, установку инструментов и в конце рабочей смены на снятие приспособлений, инструментов и т.п. Это время тратится на партию обрабатываемых в течение смены предметов труда.

Перерывы в рабочее время подразделяются на естественные процессы (сушка, нормализация после термообработки и другие операции, протекающие без участия человека), организацион­ные перерывы (ожидание освобождения рабочего места, задержка поставки комплектующих изделий и т.п.), регламентированные перерывы (перерывы на обед, отдых и т.п.).

Длительность производственного цикла изготовления изделия в целом рассчитывается после построения графика протекания сложного процесса сборки изделия и расчета длительности произ­водственных циклов изготовления штучных деталей или их партий. Эта работа выполняется технологами.

Например, длительность производственного цикла изготовления партии одноименных деталей определяется как сумма по всем операциям подготови­тельно-заключительного времени, штучного времени (при этом учитываются одновременность выполнения одной и той же опе­рации на нескольких рабочих местах, параллельность выполнения всех операций, планируемый коэффициент перевыполнения норм выработки), времени естественных процессов, транспортирования, контроля качества, перерывов.

Основными факторами сокращения длительности производствен­ных процессов являются:

Упрощение кинематической схемы изделия, повышение уровня блочности для изделий крупносерийного и массо­вого производства. «Простота конструкции - мерило ума конструктора»",

Упрощение и совершенствование технологических процессов изготовления изделия;

Унификация и стандартизация составных частей изделия, его конструктивных элементов, элементов технологических про­цессов, оборудования, оснастки, организации производства;

Углубление подетальной, технологической и функциональ­ной специализации на основе унификации и увеличения программы выпуска изделий и его составных частей;

Сокращение удельного веса механически обрабатываемых деталей;

Анализ соблюдения принципов рациональной организации производственных процессов: пропорциональности, параллельно­сти, непрерывности, прямоточности, ритмичности и др.;

Механизация и автоматизация учета времени, контрольных и транспортно-складских операций;

Сокращение времени естественных процессов путем замены их соответствующими технологическими процессами;

Сокращение межоперационных перерывов;

Увеличение удельного веса технически обоснованных норм времени, норм обслуживания, норм расхода ресурсов. Сти­мулирование экономии времени и выполнения требований по качеству.

Организация производственных процессов во времени основы­вается на анализе соблюдения принципов пропорциональности, непрерывности, параллельности, прямоточности, ритмичности и др .

1. Пропорциональность - принцип, выполнение которого обес­печивает равную пропускную способность разных рабочих мест одного процесса, пропорциональное обеспечение рабочих мест информацией, материальными ресурсами, кадрами и т.д.

Рассмот­рим пример. Первоначальная мощность рабочих мест по изго­товлению партии деталей из четырех операций была следующей (рис. 1.4.1).

M 1 = 0 М 2 = 15 М 3 = 6 М 4 = 10 шт./смена

Рис. 1.41.. Производственный процесс изготовления деталей из четырех операций:

1, 2, 3 и 4 - рабочие места;

М 1 , М 2 , М 3 и М 4 - соответствующая мощность рабочих мест (деталей в месяц).

Пропускная способность (мощность) М технологической це­почки составила 6 деталей в смену. Причем 3-е рабочее место является узким местом.

Мощность 2-го рабочего места исполь­зуется на 6 х 100% / 15 = 40%, мощность 1-го и 4-го рабочих мест используется на 6 х 100% / 10 = 60%

Что нужно сделать, чтобы повысить пропорциональность про­цесса?

Имеются четыре направления:

1. пересмотр конструкции детали с целью обеспечения пропорциональности операций по трудоемкости;

2. пересмотр технологического процесса, режимов обработки;

3. разработка и реализация организационных меро­приятий по замене оборудования, перепланировке участка;

Потребность в этих деталях - 10 шт. в смену.

В данном примере на 3-е рабочее место нужно поставить еще один станок с такой же производи­тельностью. Тогда его мощность будет 12 шт. в смену. На 2 ед. (около 80 мин) это рабочее место нужно будет загрузить другой деталью, 2-е рабочее место необходимо догрузить на 30%.

Если найдутся аналогичные детали для дозагрузки 2-го и 3-го рабочих мест, то линия по мощности будет отвечать требованиям пропор­циональности.

Принцип пропорциональности следует помнить при решении любых вопросов, так как «скорость эскадры определяется скоростью самого тихоходного судна».

Пропорциональность определяется по формуле 1.4.1:

np = А min/Amax, (1.4.1)

где: А min - минимальная пропускная способность, или параметр рабочего места в технологической цепи (например, мощ­ность, разряд работ, объем и качество информации и т.п.);

Amax - максимальная пропускная способность.

Приведем пример оценки пропорциональности технологичес­кой цепочки по разряду работ (табл. 1.4.1).

Таблица 1.4.1

Пример оценки пропорциональности

Наименование	Разряды по рабочим местам
Разряд работ
Разряд рабочего

Анализ данных таблицы показывает, что на первом рабочем месте разряд рабочего ниже требуемого разряда работ по техноло­гии, значит, велика вероятность брака. На третьем рабочем месте, наоборот, работы третьего разряда выполняет рабочий четвертого, значит, налицо перерасход заработной платы, так как рабочему надо платить по его разряду. А на последнем рабочем месте, чаще самом ответственном, чистовая работа пятого разряда выполняется рабочим третьего разряда. Экономия на заработной плате чревата вероятностью брака.

По фактическим данным пропорциональ­ность технологической цепочки по наиболее узкому 4 месту равна: 3 х 100/5 = 60%. Значит, необходимо реализовать организацион­ные мероприятия по обеспечению соответствия разрядов работ и рабочих.

2. Непрерывность - принцип рациональной организации про­цессов, определяемый отношением рабочего времени к общей продолжительности процесса по формуле 1.4.2.

Н = Т раб /Т ц, (1.4..2)

где: Т раб - продолжительность рабочего времени;

Г ц - общая продолжительность процесса, включающая простои или пролеживание предмета труда между рабочими местами, на рабочих местах и т.п.

3. Параллельность - принцип рациональной организации процес­сов, характеризующий степень совмещения операций во времени.

Виды сочетаний операций: последовательное, параллельное и па­раллельно-последовательное (рис. 1.4.3).

V = Т пар / Т посл

4. Прямоточность - принцип рациональной организации процес­сов, характеризующий оптимальность пути прохождения предмета труда, информации и т.п.

Коэффициент прямоточности рекомен­дуется определять по формуле (1.4.4).

5. Ритмичность - принцип рациональной организации процессов, характеризующий равномерность их выполнения во времени.

К =ЕК г А /ЕК"", (1.4.5)

ритм ф 1 п’ 4 7

где Vф - фактический объем выполненной работы за анализиру­емый период (декада, месяц, квартал) в пределах плана (сверх плана не учитывается);

V" n - плановый объем работ.

Приведем пример оценки ритмичности (табл. 1.4.2).

Коэффи­циент ритмичности равен:

* ритм = (5 + 10 + 20)/(20 + 20 + 20) = 35/60 = 0,58.

Таблица 14.2

Оценка ритмичности (млн руб.)

Анализ данных таблицы показывает, что, хотя за месяц план перевыполнен на 8%, коллектив работал плохо, 84% плана было сделано в последнюю декаду, имели место штурмовщина и брак в работе.

Одним из путей улучшения перечисленных показателей раци­ональной организации производственных и управленческих про­цессов является увеличение повторяемости процессов и операций.

В свою очередь методом увеличения повторяемости процессов является унификация и типизация разнохарактерных частичных процессов .

Преимущества увеличения повторяемости процессов связаны с тем, что конечные результаты в массовом производстве лучше, чем в единичном.

Перечисленные принципы рациональной организации процес­сов являются основным фактором повышения организованности системы менеджмента, которая характеризуется степенью количест­венной определенности связей (энтропией) между компонентами системы. Для снижения неопределенности необходимо во всех управленческих документах (планах, программах, заданиях, стан­дартах, положениях, инструкциях и т.д.) четко фиксировать связи органов управления с управляемыми объектами. Связи в системе менеджмента устанавливаются после построения дерева целей до IV уровня, перевода качественных требований в количественные. Для повышения четкости работ по координации рекомендуется применять сетевые методы управления.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Чем можно объяснить необходимость соблюдения 22 принципов рационализации процессов?

2. Почему необходимо обеспечивать инновационный характер раз­вития организации?

3. Как обеспечивается соблюдение принципа ориентации процессов на качество?

4. В чем сущность принципа адаптивности процессов?

5. Что такое централизация процессов?

6. Каково рациональное соотношение мотивов управления персо­налом?

7. Для чего необходимо ранжировать объекты управления?

8. Как обеспечивается восприимчивость процессов?

9. Что такое регламентация процессов?

10. Какими способами достигается пропорциональность процес­сов?

11. Почему необходимо анализировать прямоточность структур и процессов?

12. Каким образом обеспечивается параллельность процессов?

13. Что такое ритмичность?

14. Что такое производственный процесс?

15. Чем отличается предмет труда от орудия труда?

16. Какие вы знаете виды производственных процессов?

17. Каковы взаимосвязи между различными видами процессов?

18. Почему основной производственный процесс рекомендуется под­разделять на подготовительный, преобразующий и заключительный?

19. Что собой представляет производственный процесс в простран­стве?

20. Что собой представляет производственный процесс во време­ни?

21. Какова будет оценка на выходе системы, если на ее входе - «пять», а в процессе - «четыре»?

22. Каким образом можно «соединить» организационную и произ­водственную структуры? Зачем это необходимо делать