Tipul de organizare a mișcării proceselor de producție în timp. Universitatea de Stat de Arte Tipografie din Moscova

Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Utilizați formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

Comitetul de Stat pentru Pescuit al Federației Ruse

ASTRAKHAN STAT TEHNIC

UNIVERSITATE

Institutul de Economie

TEST

Disciplina: „Organizareproducție la întreprindere"

Subiect: "»

Efectuat:

Student din grupa ZFE-88

Verificat:

D.E.N., O.K.

Organizarea procesului de producție în timp

Conceptul și structura ciclului de producție

Organizarea în timp a procesului de producție este o modalitate de a combina în timp procesele principale, auxiliare și de serviciu pentru procesarea „input-ului” organizației în „ieșirea” acesteia. Cel mai important parametru al organizării în timp a procesului de producție este ciclul de producție al confecționării unui obiect de muncă, prestării unui serviciu sau efectuării lucrărilor de la operațiuni pregătitoare până la cele finale.

Una dintre cele mai importante sarcini atunci când se construiește un proces de producție în timp este atingerea duratei minime posibile a ciclului de producție.

Ciclul de producție (PC) este perioada de timp din momentul în care un produs este lansat în producție până în momentul în care este complet fabricat, ambalat, acceptat și livrat la depozit. Ciclul de producție este unul dintre cei mai importanți indicatori ai eficienței organizării proceselor principale și auxiliare, afectând capacitatea de producție și programul de producție al întreprinderii, productivitatea lucrătorilor, cantitatea de capital de lucru și alți indicatori tehnici și economici.

Principalele caracteristici ale ciclului de producție sunt durata și structura acestuia. Durata ciclului de producție este una dintre cele mai importante caracteristici ale nivelului de organizare a procesului de producție. Ciclul de producție pentru fabricarea unui lot de piese este considerat a fi timpul de la primirea materialului în producție până la finalizarea fabricării pieselor.

Indicatorul duratei ciclului de producție este utilizat pe scară largă în planificarea în fabrică: atunci când se justifică dimensiunea programului de producție al unei întreprinderi, atelier sau șantier; în procesul de elaborare a unui calendar calendaristic pentru deplasarea obiectelor de muncă; în procesul de producție; la calcularea mărimii lucrărilor în curs și a cantității de capital de lucru.

Durata ciclului de producție pentru fabricarea produselor este perioada calendaristică de timp în care materiile prime, materiile de bază, semifabricatele și componentele sunt transformate în produse finite. Durata ciclului de producție se exprimă în zile calendaristice sau ore (dacă intensitatea forței de muncă a produselor de fabricație este scăzută).

Orez. 1. Structura ciclului de producție.

Ciclul de producție al oricărui produs include:

1. Timpul alocat efectuării tuturor operațiunilor tehnologice pentru fabricarea unui produs (ciclu tehnologic).

Operațiile tehnologice sunt operațiuni care au ca rezultat modificări ale aspectului și conținutului intern al obiectelor de muncă, precum și operațiuni pregătitoare și finale. Durata acestora depinde de tipul de producție, de echipamentele sale tehnice, de progresivitatea tehnologiei, de tehnici și metode de lucru și de alți factori. Timpul necesar pentru finalizarea operațiunilor tehnologice este un ciclu tehnologic. Timpul necesar pentru a finaliza o operațiune, în timpul căreia este fabricată o piesă, se numește ciclu de funcționare.

2. Timpul de efectuare a operațiunilor netehnologice, de ex. timp pentru transportul pieselor și ansamblurilor, pentru înregistrarea și depozitarea produselor, pentru monitorizarea calității produselor etc.

3. Timpul proceselor naturale, dacă acestea sunt prevăzute de procesul tehnologic, când procesul de muncă este absent, dar subiectul muncii se modifică, de exemplu, răcirea pieselor în matrițe, uscarea pieselor vopsite.

4. Timpul de pauză este timpul în care nu există impact asupra subiectului muncii și nu are loc nicio modificare a caracteristicilor sale de calitate, produsul nu este încă terminat și procesul de producție nu este finalizat.

Sunt pauze reglementate și nereglementate.La rândul lor, pauzele nereglementate, în funcție de motivele care le-au determinat, se clasifică în interoperaționale (intra-shift), inter-shop și inter-shift (aferente modului de funcționare). Pauzele interoperaționale sunt împărțite în pauze de partiție și de așteptare.

Pauzele în loturi apar atunci când piesele sunt procesate în loturi: fiecare parte sau unitate, care ajunge la locul de muncă ca parte a unui lot, se află de două ori: înainte de începerea și la sfârșitul procesării, până când întregul lot trece prin această operațiune.

Pauzele de așteptare sunt cauzate de inconsecvența (nesincronizare) în durata operațiunilor adiacente ale unui proces tehnologic și apar atunci când operațiunea anterioară se încheie înainte ca locul de muncă să fie eliberat pentru a efectua următoarea operație.

Pauzele inter-shop se datorează faptului că datele de finalizare pentru producția pieselor componente ale unităților de asamblare în diferite magazine sunt diferite, iar piesele așteaptă complet. Întreruperile de finalizare apar în cazurile în care piesele și ansamblurile stau inactiv din cauza producției incomplete a altor piese incluse într-un set.

Pauzele între ture sunt determinate de modul de funcționare (numărul și durata schimburilor) și includ pauzele între turele de lucru, weekend-uri și sărbători, pauzele de masă și pauzele de odihnă pentru lucrători.

Pauzele nereglementate sunt asociate cu perioadele de nefuncționare a echipamentelor și a lucrătorilor din diverse motive organizatorice și tehnice neprevăzute de modul de funcționare (lipsa materiilor prime, defecțiunea echipamentelor, absenteismul lucrătorilor etc.) și sunt incluse în ciclul de producție sub formă de un factor de corecție sau nu sunt luate în considerare.

În general, durata ciclului de producție al unui lot de piese (D pc) este determinată de formula:

T pc = (T pz + T tech + T eat + T vsp + T per) - T sov, unde

T pz - timp pregătitor și final, oră; T tech este timpul ciclului tehnologic cu un tip secvenţial de mişcare a obiectelor de muncă, h; T eats - timpul proceselor naturale. h; T ss - timpul operațiunilor auxiliare, h, T per - timpul pauzelor organizatorice și tehnice, h; Bufnițele este timpul operațiunilor combinate.

Raportul dintre timpul petrecut pentru diferite tipuri de muncă și pauze în procesul de producție se numește structura ciclului de producție, care este determinată de natura produsului fabricat, caracteristicile procesului tehnologic de producție și tipul acestuia. de producţie. Prin urmare, structura ciclului de producție nu este aceeași la întreprinderile din industrii diferite. Astfel, în întreprinderile cu proces de producție continuu (instalații metalurgice), partea de lucru a ciclului o are cea mai mare pondere. La întreprinderile cu o metodă de organizare a producției pe lot (ingineria mecanică), cea mai mare parte a timpului din ciclul de producție este luată de pauze din diverse motive, care deseori se ridică la 60-80% din durata ciclului de producție.

Durata componentelor structurale ale ciclului de producție depinde și de factori de proiectare-tehnologic și organizatoric-economici.

Complexitatea designului, dimensiunile și greutatea produsului determină numărul de procese de producție utilizate, relațiile dintre acestea, intensitatea totală a muncii a muncii și, prin urmare, durata ciclului de producție. Durata ciclului de producție depinde de echiparea procesului tehnic cu diverse tipuri de scule și dispozitive, ceea ce afectează timpul de procesare sau asamblarea produsului.

Factorii organizatorici și economici sunt asociați cu metodele de mișcare a forței de muncă în procesul de producție (secvențial sau paralel), cu nivelul de organizare a locurilor de muncă (dacă este convenabil pentru un lucrător să efectueze mișcări de muncă), cu sistemele materiale de stimulare (forme de indicatori de remunerare și bonus). Condițiile organizatorice și economice au o influență decisivă asupra duratei operațiunilor auxiliare, proceselor de serviciu, precum și asupra duratei diferitelor tipuri de întreruperi în circulația obiectelor de muncă.

Semnificația economică a reducerii duratei ciclului de producție constă în faptul că durata acestuia determină dimensiunea lucrărilor în curs de desfășurare, al cărei cost este una dintre cele mai semnificative părți ale capitalului de lucru al întreprinderii. Asa de. la întreprinderile de inginerie mecanică cu un ciclu de producție relativ lung, lucrările în curs constituie 30-50% din capitalul de lucru din stocurile întreprinderilor.La întreprinderile în care durata ciclului de producție este deosebit de mare (instalații de construcții navale, fabrici de producție de echipamente energetice puternice etc.), 60-80% din capitalul de lucru este în lucru.

Reducerea duratei ciclului de producție duce la scăderea necesarului de fond de rulment, deoarece cu cât durata ciclului de producție este mai lungă, cu cât întreprinderea necesită mai mult capital de rulment, cu atât perioada cifrei de afaceri este mai lungă, cu atât sunt „moarte” mai mult. ” în producție, adică rămâne nemișcat.

Reducerea duratei ciclului de producție duce la reducerea spațiului necesar depozitului pentru depozitarea lucrărilor în curs, a stocurilor de materii prime și materiale, la îmbunătățirea utilizării mijloacelor fixe și la reducerea costurilor de producție

Calculul duratei ciclului de producție

La determinarea duratei unui ciclu de producție, se calculează de obicei durata celor trei componente ale sale: durata părții tehnologice a ciclului, timpul pauzelor din diverse motive și timpul pauzelor naturale, dacă acestea sunt prevăzute de proces tehnologic. Elementele rămase ale duratei ciclului de producție fie au o valoare nesemnificativă, de exemplu, timpul pregătitor și final, fie sunt efectuate în pauze din diverse motive, de exemplu, timpul pentru efectuarea operațiunilor de transport, timpul pentru contabilitate și ambalare. a produselor.

Durata ciclului operațional pentru prelucrarea unui lot de piese într-o singură operațiune T o este determinată de formula:

unde n este numărul de piese din lot, t este timpul de procesare al unei piese, min, c este numărul de stații de lucru la care se efectuează această operație.

Factori care influențează durata ciclului tehnologic:

· intensitatea muncii a operațiunilor efectuate;

· standarde pentru durata elementelor de ciclu, pauze reglementate;

· o metodă de transfer a loturilor de piese prelucrate de la exploatare la exploatare, de la un loc de muncă la altul, i.e. asupra tipului de mişcare a obiectelor muncii în procesul de producţie.

Pentru a construi un program pentru deplasarea unui lot de produse în funcție de operațiuni pentru diferite tipuri de mișcare, determinăm durata ciclului operațional pentru procesarea unui lot de piese pentru diferite tipuri de mișcare.

Există trei tipuri principale de mișcare a obiectelor de muncă: secvențială, paralelă și paralel-secvențială sau mixtă (vezi Fig. 2).

Orez. 2. Programul de mișcare a obiectelor de muncă.

Tipul secvenţial de mişcare a obiectelor de muncă în procesul de producţie se caracterizează prin faptul că, atunci când se produce un lot de piese într-un proces tehnologic multi-operaţional, acesta este transferat la fiecare operaţiune ulterioară (locul de muncă) numai după prelucrarea tuturor pieselor. în operația anterioară este finalizată. Paralelismul aici este permis numai atunci când se efectuează o operație cu același nume pe mai multe stații de lucru.

Durata ciclului tehnologic T c cu o metodă secvenţială de combinare a operaţiilor este proporţională cu mărimea lotului şi intensitatea forţei de muncă a operaţiilor şi este determinată de formula:

unde i este indicele operațiilor; t i este complexitatea procesării unui articol de muncă în a i-a operație; n - numărul de piese din lot, buc.

Dezavantajul mișcării secvențiale este durata lungă a ciclului de funcționare. Fiecare parte așteaptă ca întregul lot să fie procesat înainte de a începe următoarea operațiune, rezultând un ciclu global mai lung. Cu toate acestea, mișcarea secvențială se distinge prin simplitatea sa de organizare și este utilizată pe scară largă în producția unică și în masă pentru prelucrarea în serie a pieselor și asamblarea componentelor.

Exemplu. Să presupunem că este necesar să procesăm un lot de piese (P d) în cantitate de 20 de bucăți, numărul de operații este de 4: prima operație durează (t 1) - 0,5 minute; secundă (t2) - 2 min; a treia (t3) - 1 min; a patra (t 4) - 3 min. Numărul de locuri de muncă la fiecare operațiune este unul. A patra operație se efectuează la două stații de lucru (C). În aceste condiții, durata ciclului tehnologic (T c.seq) într-o formă secvențială va fi:

T c.seq = 20 * (0,5 / 1+ 2 /1 +1 / 1 +3 / 2) = 100 min.

Pentru a reduce durata ciclului de producție, este posibilă transferul obiectelor de muncă (piese) de la o operațiune la alta în piese (transport, transfer loturi). Acest transfer de obiecte de muncă are loc cu un tip paralel de mișcare a muncii în procesul de producție.

Tipul de mișcare paralelă se caracterizează prin faptul că un lot de piese prelucrate este împărțit într-un număr de loturi de transport. Primul lot de transport este lansat în producție la prima operațiune a procesului de producție, iar după finalizarea procesării, este transferat imediat la a doua și la operațiunile ulterioare, fără a aștepta finalizarea procesării întregului lot de piese din prima. și operațiunile ulterioare. În acest caz, este necesar să se asigure continuitatea prelucrării unui lot de piese numai pentru operațiunea cea mai laborioasă, în exemplul nostru de calcul, aceasta este a doua operațiune.Continuitatea procesării pieselor din alte loturi de transport pentru primul și restul (în exemplul nostru, acestea sunt a treia și a patra operație) nu este asigurată.

Al doilea lot de transport este pus în producție pentru prima operațiune a procesului de producție în așa fel încât timpul de finalizare a prelucrării sale în prima operațiune să coincidă cu timpul de finalizare a prelucrării primului lot de transport în a doua operație, care în condiția acceptată este cea mai intensivă în muncă. După finalizarea procesării în a doua operațiune, al doilea lot de transport este transferat pentru prelucrare la a treia și la operațiunile ulterioare (se folosește un tip de mișcare secvențială a pieselor în procesul de producție).Aceeași procedură pentru lansarea celui de al treilea și al patrulea lot de transport în prima operație.

Durata ciclului de producție cu o metodă paralelă de combinare a operațiunilor este determinată de formula:

unde p este dimensiunea lotului de procesare; t principal - timpul de executare a celei mai lungi (principale) operațiuni a procesului tehnologic.

Cu mișcarea paralelă în comparație cu mișcarea secvențială, durata ciclului de funcționare este redusă semnificativ. Totuși, dacă în timpul mișcării paralele operațiile nu sunt egale și nu sunt multiple ca durată, i.e. nu sunt sincronizate, atunci în toate operațiunile, cu excepția operațiunii cu durată maximă, apar întreruperi în funcționarea utilajelor și a lucrătorilor. Eliminarea completă a acestor întreruperi se realizează cu condiția ca operațiunile să fie sincronizate atunci când:

Mișcarea paralelă este utilizată în producția de masă și la scară largă atunci când se efectuează operații de durate egale sau multiple.

Pe baza condițiilor acceptate, durata ciclului tehnologic cu un tip paralel de mișcare a obiectelor de muncă (T c.parall) din exemplu va fi:

Tc.paral = 0,5·5+2·20+1·5+3/2·5=55 (min).

Cu un tip de mișcare paralelă a obiectelor de muncă, durata ciclului tehnologic este redusă drastic în comparație cu tipul de mișcare secvențială. În condiția acceptată, durata ciclului tehnologic a fost redusă de la 100 de minute la 55 (aproape de două ori).

Cu toate acestea, tipul de mișcare paralelă provoacă opriri ale echipamentelor la locurile de muncă în care durata operațiunii este mai mică decât operațiunea cea mai intensivă a forței de muncă. Aceste perioade de nefuncționare sunt mai mari, cu atât este mai mare diferența dintre timpul de execuție al celei mai lungi operațiuni (principale) și timpul petrecut la alte operațiuni. În acest sens, se justifică un tip de mișcare paralelă în cazul în care timpul diferitelor operații este aproximativ egal sau multiplu unul cu celălalt, i.e. în condiţii de producţie în flux continuu.

Tipul de mișcare paralel-secvențială a obiectelor de muncă se caracterizează prin faptul că întregul lot de piese nu este împărțit în loturi de transport (transfer), ci este pus în producție pentru prima operațiune și procesat continuu. Execuția operației ulterioare (a doua) începe înainte de finalizarea procesării întregului lot de piese în operația anterioară (prima). Cu acest tip de mișcare a obiectelor de muncă, operațiunile adiacente se suprapun în timp datorită faptului că sunt efectuate în paralel de ceva timp.

Cu un tip de mișcare paralel-secvențială a obiectelor de muncă, se determină timpul de suprapunere între două operațiuni adiacente, care este egal cu timpul de prelucrare a întregului lot de piese puse în producție, minus timpul de procesare al unui lot de transport. - dupa durata operatiei scurte intre doua alaturate.

Durata ciclului de producție cu o metodă paralel-secvențială de combinare a operațiilor este determinată de formula:

unde este combinația de timp a două operații adiacente, min.

Combinația S este determinată de formula (p=1):

unde t min este timpul de executare a operațiunii mai scurte a două adiacente, min.

Durata executării paralele a două operații adiacente (timp de combinare) depinde de decalarea în timp a începutului operației ulterioare față de cea anterioară. Există două cazuri posibile aici:

1) durata operațiunii ulterioare este mai mare sau egală cu cea anterioară (ținând cont de numărul de joburi de rezervă):

2) durata operațiunilor ulterioare este mai mică decât cea anterioară:

În primul caz, piesa, după ce a fost prelucrată în operația anterioară, intră imediat în prelucrare pentru operația ulterioară. În momentul în care această parte este procesată în a doua operație, o altă parte va sosi de la prima operație etc. Astfel, prelucrarea în operațiunea ulterioară are loc fără timp de oprire a echipamentului, care este condiția pentru mișcarea paralel-secvențială a pieselor. Timpul pentru execuția paralelă a acestor operațiuni va fi:

În al doilea caz, munca continuă asupra operațiunii ulterioare necesită o anumită acumulare de piese, care este asociată cu o schimbare mai mare a timpului său de pornire decât în ​​primul caz. Timpul pentru execuția paralelă a operațiunilor este egal cu:

După cum se poate observa, în ambele cazuri, timpul de execuție paralelă a operațiilor aferente este egal cu numărul de piese dintr-un lot fără una, înmulțit cu durata operației mai mici. Dacă ultima operație este notată cu, atunci în cazul general pentru orice pereche de operații adiacente:

Pentru m - operații ale unor astfel de combinații va exista m-1. Și apoi, în sfârșit, putem scrie:

În condiția acceptată, timpul de suprapunere între prima și a doua operație va fi:

S1 = 0,5. (20-1) = 9,5 min.

Între prima și a doua operație, operația scurtă este considerată a fi prima, cu o durată de 0,5 minute.

Determinăm timpul de suprapunere între alte operațiuni conexe:

S2 = 1·(20-1) = 19 min.

S3 = 1·(20-1) = 19 min.

Între a doua și a treia, între a treia și a patra operație, aceeași a treia operație, cu o durată de 1,0 minute, este considerată scurtă, de aceea este luată în considerare la calcularea cantității de timp suprapus.

Cantitatea de timp suprapusă va fi:

9,5+ 19+19 = 47,5 (min).

Durata ciclului tehnologic cu un tip de mișcare paralel-secvențială va fi:

T c.p.p. = 100 - 47,5 = 52,5 (min).

Tipul de mișcare paralel-secvențială a obiectelor de muncă elimină dezavantajele tipului secvențial, unde ciclul de producție durează mult timp, efectuând operații scurte la prelucrarea unui lot de piese. Cu toate acestea, un tip mixt de mișcare necesită o organizare atentă a procesului de producție în timp, deoarece este necesar să se mențină constant la nivelul calculat rezerve minime, dar suficient de fiabile de obiecte de muncă (piese) între operațiuni pentru a asigura funcționarea neîntreruptă a locurilor de muncă adiacente.

Analiza caracteristicilor tipurilor de mișcare a obiectelor de muncă ne permite să tragem următoarele concluzii:

în primul rând, nivelul de paralelism, continuitatea și dimensiunea ciclului tehnologic depind semnificativ de tipul de mișcare a obiectelor de muncă în procesul de producție;

în al doilea rând, în prezența operațiilor nesincronizate, toate tipurile de mișcare a obiectelor de muncă nu asigură o durată minimă a ciclului tehnologic și, prin urmare, au rezerve mari de raționalitate;

în al treilea rând, creșterea dimensiunii lotului de piese prelucrate este recomandată în special atunci când există un tip de mișcare paralelă a obiectelor de muncă, deoarece în acest caz ciclul tehnologic crește mai lent decât dimensiunea lotului;

în al patrulea rând, modificările standardelor de timp pentru operațiuni afectează în mod semnificativ durata ciclului tehnologic, cu toate acestea, această influență este contradictorie din punct de vedere economic pentru diferite tipuri de mișcare a unui lot de piese. Asa de. Reducerea intensității forței de muncă a operațiunilor scurte cu mișcare paralel-secvențială a obiectelor de muncă crește productivitatea muncii (producția) în aceste operațiuni, dar în același timp provoacă pierderi de producție ca urmare a prelungirii ciclului tehnologic ca urmare a creșterii stocării de piese la locurile de munca unde intensitatea muncii a operatiunilor este mai mare .

Toate tipurile de mișcare a obiectelor de muncă nu iau în considerare durata diferitelor tipuri de pauze care apar în producție. Pauzele pot fi împărțite în grupuri: inter-operaționale (intra-ciclu), pauze inter-ciclu din cauza incompletității lucrărilor în curs, pauze din cauza întârzierilor în finalizarea unei părți a operațiunilor auxiliare și pauze de rutină. Pauzele interoperaționale includ pauzele datorate loturilor și pauzele datorate încărcării în serie a echipamentelor, așa-numitele pauze de așteptare.

Pauzele din cauza loturilor se datorează însăși naturii lucrului în loturi de piese. Fiecare parte, care ajunge la locul de muncă ca parte a unui lot, se află de două ori, o dată înainte de începerea procesării, așteaptă să sosească rândul și altă dată - după încheierea procesării, așteptând sfârșitul procesării ultimei părți în lot. De exemplu, începe prelucrarea unui lot de 100 de piese pe un strung; intensitatea muncii de prelucrare a piesei este de 5 minute. A opta parte a așteptat ca procesarea să înceapă (sat) timp de 35 de minute (7 ani * 5 minute). După finalizarea operațiunii, a opta parte va aștepta finalizarea procesării ultimei, sutimea părți timp de 460 de minute (5 minute * 92 de părți).

Întreruperile datorate încărcării în serie a echipamentelor la prelucrarea unui lot de piese apar în cazurile în care prelucrarea acestora este finalizată la un loc de muncă și piesele sunt transportate la un alt loc de muncă pentru prelucrare ulterioară.Totuși, acest loc de muncă este ocupat în prezent de prelucrarea unui lot de piese pentru un alt produs de serie. De exemplu, după prelucrare pe strung, lotul este transportat la locul de muncă de frezare. Cu toate acestea, mașina de frezat este ocupată cu procesarea unui lot de 200 de piese pentru un alt produs. În acest caz, a suta parte este în curs de procesare, iar durata operațiunii este de 4 minute. Lotul de piese livrat va sta la mașina de frezat timp de 400 de minute.

Valoarea medie a întârzierii interoperaționale este determinată empiric și variază în limite semnificative. Această valoare depinde de numărul de operațiuni efectuate la locul de muncă, adică. pe coeficientul său de serieitate (nivel de specializare).

Întreruperile din cauza incompletității lucrărilor în desfășurare apar cu un sistem de planificare a ansamblului complex, atunci când piesele și ansamblurile finite rămân inactiv din cauza lipsei altor semifabricate și piese incluse împreună cu primele într-un set.

Organizarea proastă a locurilor de muncă, furnizarea intempestivă a materialelor și uneltelor, calitatea proastă a documentației tehnice sau întârzierile în pregătirea acesteia, deficiențe în reparații - toate acestea pot duce la pauze forțate și, în consecință, la o creștere a duratei ciclului de producție. Pauzele regulate sunt reglementate de modul de funcționare al întreprinderii (pauze de masă, între ture, schimburi nelucrătoare, zile nelucrătoare). Aceste pauze vor fi cele mai mici dintr-o săptămână de lucru continuă. Pauzele asociate modului de funcționare al întreprinderii sunt de obicei luate în considerare prin conversia ciclului de producție, calculat pe baza orelor de lucru, în timp calendaristic, păstrând proporționalitatea tuturor componentelor ciclului.

Trebuie avut în vedere faptul că durata ciclului de producție a întregului produs nu este suma aritmetică a timpilor de ciclu pentru fabricarea pieselor și ansamblurilor, deoarece multe dintre ele sunt prelucrate sau asamblate simultan, cu alte cuvinte, în paralel.

Modalități de reducere a duratei ciclului de producție

Una dintre sarcinile urgente ale tuturor serviciilor întreprinderii este elaborarea de măsuri legate de reducerea duratei ciclului de producție. Reducerea trebuie efectuată simultan în două direcții: reducerea perioadei de lucru a ciclului și eliminarea completă sau minimizarea diferitelor pauze. Ponderea măsurilor practice de reducere a duratei ciclului de producție decurge din principiile construcției procesului de producție, în primul rând din principiile proporționalității, paralelismului și continuității.Există două direcții principale de reducere a duratei ciclului de producție.

Progresul tehnologic determină o reducere a duratei procesului de producție ca urmare a introducerii unor procese tehnologice mai moderne; eliminarea completă a unor operațiuni sau înlocuirea unora cu altele mai productive; intensificarea duratei procesului de producţie.

Durata cardării naturale este redusă semnificativ ca urmare a înlocuirii acestora cu operațiuni tehnologice adecvate.

Reducerea intensității muncii se poate realiza prin schimbarea materiilor prime. Reducerea timpului pregătitor și final se realizează prin introducerea metodei flux de organizare a producției, dispozitive standard și universale. Reducerea duratei controlului calității operațiunilor efectuate se realizează prin mecanizarea și automatizarea acestora, combinând timpul pentru efectuarea operațiunilor tehnologice și de control.

Progresul tehnic se exprimă în creșterea fabricabilității designului, care se manifestă prin aproximarea maximă a proiectării la cerințele procesului tehnologic.

Îmbunătățirea organizării producției are adesea o influență decisivă asupra duratei ciclului de producție, deoarece numărul pauzelor interoperaționale în întreprinderile cu metode de organizare a producției pe lot sau unic poate fi de câteva ori mai mare decât durata ciclului tehnologic. Principalele modalități de îmbunătățire a organizării muncii și a producției includ:

amenajarea rațională a locurilor de muncă, în conformitate cu succesiunea operațiunilor tehnologice și îmbunătățirea organizării transferului pieselor de la exploatare la exploatare în cadrul unui șantier sau atelier;

reducerea timpului de întreruperi cauzate de defecțiunile echipamentelor, ceea ce necesită o organizare clară a întreținerii preventive programate a echipamentelor;

3. accelerarea proceselor auxiliare prin mecanizarea și automatizarea lor extinsă, datorită cărora nu numai că sunt finalizate mai rapid, ci și sporesc fiabilitatea deservirii principalelor procese;

imbunatatirea activitatii sectorului de transport in vederea organizarii serviciilor de transport uniforme pentru toate atelierele pe toate turele prin organizarea de zboruri circulare, introducerea unui program fix, operatiuni de transport, utilizarea containerelor de numarare, cantarelor automate si introducerea containerelor;

organizarea unui schimb pregătitor, în timpul căruia se montează echipamentele, pregătirea pentru producția de materiale, unelte, dispozitive,

introducerea planificării zilnice a schimburilor și organizării muncii conform unui program orar;

îmbunătățirea organizării producției în fermele de serviciu și auxiliare;

introducerea unor metode paralele și paralel-secvențiale de transfer al pieselor în procesul de producție;

determinarea celei mai raționale proceduri de lansare a unui lot de produse în producție, ceea ce duce la reducerea timpului necesar pentru a sta piesele la posturile de lucru;

organizarea unei metode de producție în flux, care se caracterizează prin absența completă a stocării interoperaționale, în cazul sincronizării complete a operațiunilor de producție, sau o reducere semnificativă a stocării interoperaționale în condiții de sincronizare parțială a operațiunii, adică pe producție discontinuă. linii.

creșterea nivelului de specializare a locurilor de muncă, ceea ce face posibilă eliminarea sau reducerea semnificativă a timpului de așteptare pentru eliberarea locurilor de muncă ocupate de operațiunile de producție de loturi de piese pentru un alt produs de serie; în același timp, se elimină schimbările de echipamente și astfel, timpul pregătitor și final, care este parte integrantă a timpului de lucru al ciclului, este redus.

Descoperirea rezervelor pentru reducerea duratei ciclului de lucru este facilitată de fotografiile zilei de lucru ale celor angajați în diferite etape ale ciclului de muncă, care vor face posibilă determinarea duratei efective a timpului de lucru al ciclului și a timp de pauze, atât dependente cât și independente de muncitori. Pentru identificarea rezervelor pentru reducerea ratei de producție se pot folosi date din observații speciale sau date din documentația de planificare și contabilitate.

Măsurile de reducere a duratei PC oferă un efect economic cuprinzător. Ele creează condițiile prealabile pentru îmbunătățirea utilizării capacității de producție și reducerea ponderii costurilor generale în costul unei unități de producție. Astfel, reducerea duratei tuturor elementelor PC-ului este o condiție importantă pentru îmbunătățirea multor indicatori tehnici și economici ai întreprinderii.

Bibliografie:

1. Avrashkov L.Ya. Adamchuk V.V., Antonova O.V., et al. Enterprise Economics. - M., UNITI, 2001.

2. William J. Managementul producției Stevenson. - M., ZAO „Editura BINOM”, 2000.

3. Gruzinov V.P., Gribov V.D. Economia întreprinderii. Manual.-M.:IEP, 2004.

4. Kalacheva A.P. Organizarea muncii în întreprindere.-M.: PRIOR, 2000.- 431 p.

5. Sergheev I.V. Economia întreprinderii: manual. indemnizatie. - Ed. a II-a, revizuită. si suplimentare - M.: Finanțe și Statistică, 2004. - 304 p.

Documente similare

Procesul de producție, organizarea lui în timp. Determinarea duratei ciclului de producție de fabricație, a timpului de lansare a unui lot de motoare în producție conform condițiilor de expediere către consumator. Organizarea producției continue și a instalațiilor de depozitare.

test, adaugat 10.05.2010


rezumat, adăugat 10.12.2009


Forme non-flux și flux de organizare a procesului de producție la un loc de tip serial, caracteristicile acestora. Organizare și metodologie de calcul al liniilor de producție monogrup. Determinarea ordinii de lansare a pieselor și construirea unui program de producție.

lucrare curs, adaugat 18.03.2013


Tipuri de procese de producție, organizarea proceselor de producție în spațiu și timp. Tipuri și relații ale proceselor de producție dintr-o organizație în timpul producției. Calculul duratei ciclului de producție pentru fabricarea unui produs.

test, adaugat 11.08.2009


Principalele etape ale proiectării atelierului: determinarea duratei ciclului de producție, calcularea nevoilor întreprinderii de echipamente, spațiu și vehicule. Calculul costurilor de producție, costului mijloacelor fixe și al capitalului de lucru.

lucrare de curs, adăugată 11.02.2011


Justificare economică a alegerii echipamentelor pentru organizarea procesului de producție. Tehnologii de fabricare a brânzei de vaci, performanță a echipamentelor. Elementul principal al producției continue. Proiectarea organizării procesului de producție.

lucrare de curs, adăugată 19.02.2011


Principii de organizare a proceselor de producție, conceptul de modelare. Organizarea gestiunii stocurilor unei întreprinderi comerciale și de producție. Construirea unui model de evenimente discrete de logistică de producție „Drum-Buffer-Rope” pentru o firmă de mobilă.

teză, adăugată 02.10.2017


Justificare economică pentru alegerea echipamentelor pentru procesul de producție, selectarea opțiunilor posibile. Proiectarea organizării procesului de producție folosind metoda in-line. Evaluarea economică a nivelului de organizare a producției și a rezervelor acesteia.

lucru curs, adăugat 01/07/2011


Descrieri ale liniilor de producție cu mai multe subiecte și discontinue. Calculul duratei ciclului de producție pentru fabricarea unei comenzi pentru trei tipuri de mișcare a obiectelor de muncă. Justificarea economică a procesului tehnologic. Determinarea vitezei transportorului.

lucrare practică, adăugată 16.11.2015


Ciclul de producție al unui proces complex (de asamblare). Procesul tehnologic de asamblare a produsului. Determinarea dimensiunii optime a lotului și calcularea duratei ciclului de funcționare. Crearea unui program de asamblare a produsului. Atribuirea operațiunilor stațiilor de lucru.

1 Organizarea procesului de producție în timp și spațiu Universitatea de Stat de Transport din Moscova (MIIT). Institutul de Economie și Finanțe

2 Ciclul de producție este un complex de procese de bază, auxiliare și de serviciu organizate într-un anumit mod în timp, necesare pentru fabricarea unui anumit tip de produs. Durata ciclului de producție este perioada calendaristică de timp în care un material, piesă de prelucrat sau alt articol prelucrat parcurge toate operațiunile procesului de producție sau o anumită parte a acestuia și se transformă într-un produs finit. Universitatea de Stat de Transport din Moscova (MIIT). Institutul de Economie și Finanțe

3 Structura ciclului de producție include timpul perioadei de lucru și timpul pauzelor. În perioada de lucru se efectuează operațiunile tehnologice propriu-zise și lucrările pregătitoare și finale. Perioada de lucru include și durata operațiunilor de control și transport și timpul proceselor naturale. Durata pauzelor este determinată de regimul muncii, depozitarea interoperațională a pieselor și deficiențele în organizarea muncii și a producției. Universitatea de Stat de Transport din Moscova (MIIT). Institutul de Economie și Finanțe

4 Timpul de așteptare inter-operațional este determinat de pauzele în dotare, așteptare și ridicare. Pauzele de lot apar atunci când produsele sunt fabricate în loturi și se datorează faptului că produsele prelucrate zac până când întregul lot a trecut prin această operațiune. În acest caz, se presupune că un lot de producție este un grup de produse cu același nume și dimensiune standard, lansate în producție într-un anumit timp în aceeași perioadă pregătitoare și finală. Universitatea de Stat de Transport din Moscova (MIIT). Institutul de Economie și Finanțe

5 Întreruperile de așteptare sunt cauzate de duratele inconsecvente ale două operațiuni de proces adiacente. Întreruperile de ambalare sunt cauzate de necesitatea așteptării timpului în care vor fi fabricate toate semifabricatele, piesele sau unitățile de asamblare incluse într-un set de produse. Întreruperile la picking apar în timpul trecerii de la o etapă la alta a procesului de producție. Universitatea de Stat de Transport din Moscova (MIIT). Institutul de Economie și Finanțe

6 În general, durata ciclului de producţie se exprimă prin următoarea formulă: Tt = Tt + Tpz + Te + Tk + Ttr + Tmo + Tpr, unde Tt este timpul operaţiilor tehnologice; Тпз – timpul lucrărilor pregătitoare și finale; Te este timpul proceselor naturale; Tk – timpul operațiunilor de control; Тtr – timpul de transport al obiectelor de muncă; TMO – ora de culcare interoperativă (pauze intra-shift); Tpr – timpul pauzelor datorate programului de lucru. Universitatea de Stat de Transport din Moscova (MIIT). Institutul de Economie și Finanțe

7 Durata operațiunilor tehnologice și lucrările pregătitoare și finale formează împreună ciclul de funcționare. Un ciclu de operare este durata unei părți finalizate a unui proces tehnologic efectuat la un loc de muncă. Ciclul de producție al unei piese se numește simplu. Ciclul de producție al unei unități de asamblare sau al unui produs se numește complex. Ciclul poate fi mono-operațional sau multi-operațional. Universitatea de Stat de Transport din Moscova (MIIT). Institutul de Economie și Finanțe

8 Timpul de ciclu al unui proces cu mai multe operații depinde de metoda de transfer a pieselor de la operațiune la operațiune. Exista urmatoarele tipuri de miscare a obiectelor de munca in procesul de fabricare a acestora: secventiala; paralel-serial. Universitatea de Stat de Transport din Moscova (MIIT). Institutul de Economie și Finanțe

9 Secvențial Întregul lot de piese, tipul de mișcare este transferat la operațiunea ulterioară a articolelor de muncă după finalizarea procesării tuturor pieselor în operația anterioară. Tipul paralel de deplasare a obiectelor de muncă Piesele sunt transferate la Tipul paralel de deplasare secvențială a obiectelor de muncă Piesele de la o operație la următoarea operațiune printr-un lot de transport imediat după terminarea prelucrării sale în operația anterioară. Operația se transferă în loturi de transport sau individual. Universitatea de Stat de Transport din Moscova (MIIT). Institutul de Economie și Finanțe

10 Reducerea duratei ciclului de producție se poate realiza prin implementarea unor măsuri constructive, tehnologice și organizatorice. Măsurile constructive includ: utilizarea pe scară largă a standardelor; utilizarea analizei funcțional-cost, care simplifică elementele structurale și mărește fabricabilitatea designului; simplificarea proiectării produselor și a elementelor acestora, unificarea și standardizarea unităților și pieselor de asamblare, creșterea nivelului de blocare a produselor, reducerea proporției de prelucrare mecanică a pieselor. Universitatea de Stat de Transport din Moscova (MIIT). Institutul de Economie și Finanțe

11 Măsurile tehnologice includ: utilizarea proceselor tehnologice avansate și a echipamentelor tehnologice avansate; reducerea timpului proceselor naturale prin înlocuirea lor cu procese tehnologice adecvate; mecanizarea si automatizarea controlului si operatiunilor de transport si depozit; reducerea cotelor de procesare și creșterea preciziei de fabricație a pieselor; reducerea duratei etapelor de prelucrare; mecanizarea si automatizarea operatiilor, inclusiv a celor auxiliare; introducerea de instrumente și dispozitive cu mai multe poziții, dispozitive de reglare universale. Universitatea de Stat de Transport din Moscova (MIIT). Institutul de Economie și Finanțe

12 Măsurile organizatorice includ: creșterea gradului de paralelism în executarea operațiunilor ciclului de producție (producția paralelă a pieselor, asamblarea paralelă a unităților de asamblare); reducerea duratei pauzelor; informatizarea proceselor de productie; creșterea ponderii standardelor de timp justificate din punct de vedere tehnic, a standardelor de întreținere și a standardelor de consum de materiale. Universitatea de Stat de Transport din Moscova (MIIT). Institutul de Economie și Finanțe

13 Structura de producție a unei întreprinderi este un ansamblu de unități de producție ale întreprinderii care fac parte din aceasta, precum și formele de relații dintre acestea. În condiții moderne, procesul de producție poate fi considerat în două dintre soiurile sale: ca proces de producție materială cu rezultatul final - produse comerciale; ca proces de producție de proiectare cu rezultatul final – un produs științific și tehnic. Universitatea de Stat de Transport din Moscova (MIIT). Institutul de Economie și Finanțe

14 Natura structurii de producție a unei întreprinderi depinde de tipurile de activități ale acesteia, dintre care principalele sunt următoarele: cercetare; producție; cercetare și producție; producție și tehnică; manageriala si economica. Prioritatea activităților relevante determină structura întreprinderii. Compoziția diviziilor unei întreprinderi specializate în activități de producție este determinată de caracteristicile de proiectare ale produselor produse și de tehnologia de fabricație a acestora, de scara producției, de specializarea întreprinderii și de legăturile de cooperare existente. Universitatea de Stat de Transport din Moscova (MIIT). Institutul de Economie și Finanțe

15 Structura de producție este dezvoltată ținând cont de obiectivele logistice ale întreprinderii și trebuie să îndeplinească cerințele logistice. Principalele sunt: ​​formarea modulelor de producție și asigurarea interacțiunii acestora în cadrul lanțului de producție de fabricație și comercializare a produselor; structurarea sistemelor de stocare; amplasarea echipamentelor de-a lungul procesului tehnologic spre finalizarea acestuia; minimizarea etapelor procesului de producție (integrarea procesului de producție); utilizarea echipamentelor flexibile din punct de vedere tehnologic. Universitatea de Stat de Transport din Moscova (MIIT). Institutul de Economie și Finanțe

16 În condiţiile moderne, forma de proprietate are o mare influenţă asupra structurii întreprinderii. În Federația Rusă, proprietatea privată, de stat, municipală și alte forme de proprietate sunt recunoscute și protejate în mod egal. În prezent, sunt răspândite diverse forme de organizații. Există întreprinderi mici, mijlocii și mari, structura de producție a fiecăreia dintre ele are caracteristici corespunzătoare. Universitatea de Stat de Transport din Moscova (MIIT). Institutul de Economie și Finanțe

17 Legea federală din 24 iulie 2007 nr. 209-FZ „Cu privire la dezvoltarea întreprinderilor mici și mijlocii în Federația Rusă”. Întreprinderile mici și mijlocii includ persoane juridice; numărul mediu de salariați pentru anul calendaristic precedent nu trebuie să depășească următoarele valori limită: de la o sută unu la două sute cincizeci de persoane inclusiv pentru întreprinderile mijlocii; până la o sută de persoane inclusiv pentru întreprinderile mici; Printre întreprinderile mici se remarcă microîntreprinderile - până la cincisprezece persoane. Universitatea de Stat de Transport din Moscova (MIIT). Institutul de Economie și Finanțe

18 Decretul Guvernului Federației Ruse din 22 iulie 2008 nr. 556 „Cu privire la valorile maxime ale veniturilor din vânzarea de bunuri (lucrări, servicii) pentru fiecare categorie de întreprinderi mici și mijlocii” a stabilit maximul valorile veniturilor din vânzarea de bunuri (lucrări, servicii) pentru anul precedent, fără a contabiliza taxa pe valoarea adăugată pentru următoarele categorii de întreprinderi mici și mijlocii: microîntreprinderi - 60 de milioane de ruble; întreprinderi mici - 400 de milioane de ruble; întreprinderi mijlocii - 1000 de milioane de ruble. Universitatea de Stat de Transport din Moscova (MIIT). Institutul de Economie și Finanțe

19 Structura întreprinderilor mari și mijlocii include ateliere și unități de producție. Atelierul este unitatea structurală principală a unei întreprinderi, separată administrativ și specializată în producția de anumite piese și produse sau în efectuarea de lucrări omogene din punct de vedere tehnologic sau cu scop identic. Atelierul include zone de producție, care sunt un grup de locuri de muncă unite după anumite caracteristici. Universitatea de Stat de Transport din Moscova (MIIT). Institutul de Economie și Finanțe

20 Întreprinderile sunt împărțite în: Atelier principale (atelier de achiziții) atelier de prelucrare (atelier de asamblare) Atelier de scule auxiliare (atelier de reparații și mecanică) atelier electric Atelier de service și instalații Atelier de transport (depozit) laboratoare de servicii metrologice pentru diverse scopuri Atelierul include zone de producție , precum si unitati auxiliare si de serviciu . Universitatea de Stat de Transport din Moscova (MIIT). Institutul de Economie și Finanțe

21 La întreprinderile mari se formează divizii în structura de producție care unesc un grup de ateliere și se specializează în efectuarea anumitor operațiuni tehnologice sau fabricarea unui grup de piese și produse. Astfel de divizii au fost numite producție, iar structura întreprinderii a fost numită multi-producție. Universitatea de Stat de Transport din Moscova (MIIT). Institutul de Economie și Finanțe

22 Perioada modernă de dezvoltare a producției industriale determină necesitatea de a facilita procesul de schimbare a echipamentelor, de a accelera fluxurile de materiale și de a reduce timpul necesar dezvoltării de noi produse. Rezolvarea acestor probleme este asigurată prin utilizarea unor noi soluții structurale: utilizarea unui nou tip de structură de producție, numită „structură celulară”; formarea în producție a unor grupuri autonome de lucrători cu înaltă calificare într-o singură echipă, care au un grad ridicat de independență și sunt responsabile de domeniile de activitate care le sunt atribuite. Universitatea de Stat de Transport din Moscova (MIIT). Institutul de Economie și Finanțe

23 Organizarea atelierelor și secțiilor se bazează pe principiile concentrării și specializării. Specializarea atelierelor și a zonelor de producție poate fi realizată pe tipul de lucru - specializare tehnologică (de exemplu, un atelier de turnătorie, un atelier termic sau un atelier de galvanizare) sau după tipul de produse fabricate - specializarea subiectului (de exemplu, un atelier de piese de caroserie). , o secțiune de arbore, un atelier de fabricare a cutiilor de viteze). Dacă un ciclu complet de fabricație a unui produs sau a unei piese este efectuat într-un atelier sau un loc, această diviziune se numește subiect închis. Universitatea de Stat de Transport din Moscova (MIIT). Institutul de Economie și Finanțe

24 Prin specializarea tehnologică, se asigură o utilizare ridicată a echipamentelor, se obține o flexibilitate ridicată a producției la dezvoltarea de noi produse și schimbarea instalațiilor de producție. În același timp, planificarea operațională a producției devine mai dificilă, ciclul de producție este prelungit și responsabilitatea pentru calitatea produsului este redusă. Principiul tehnologic este recomandat a fi utilizat în următoarele cazuri: la producerea unei game largi de produse; cu numărul lor de serie relativ scăzut; dacă este imposibil să echilibrați echipamentul și forța de muncă; cu un număr mare de operațiuni de control și un număr semnificativ de treceri. Universitatea de Stat de Transport din Moscova (MIIT). Institutul de Economie și Finanțe

25 Utilizarea specializării subiectului face posibilă concentrarea întregii lucrări pe producția unei piese de produs într-un singur atelier sau zonă și crește responsabilitatea executanților pentru calitatea produselor și îndeplinirea sarcinilor. Specializarea subiectului creează premisele pentru organizarea producției continue și automatizate, asigură implementarea principiului fluxului direct și simplifică planificarea și contabilitatea. Cu toate acestea, nu este întotdeauna posibil să se obțină utilizarea completă a echipamentului; restructurarea producției pentru a produce produse noi necesită cheltuieli mari. Universitatea de Stat de Transport din Moscova (MIIT). Institutul de Economie și Finanțe

26 Principiul subiectului se recomandă a fi aplicat în următoarele cazuri: la producerea unuia sau a două produse standard; cu un volum mare și un grad ridicat de stabilitate în producția de produse; acolo unde este posibil, există un echilibru bun între echipamente și forță de muncă; cu un minim de operatii de control si un numar mic de schimbari. Universitatea de Stat de Transport din Moscova (MIIT). Institutul de Economie și Finanțe

27 Atelierele și zonele închise au, de asemenea, avantaje economice semnificative, a căror organizare face posibilă reducerea duratei ciclului de producție pentru fabricarea produselor ca urmare a eliminării totale sau parțiale a mișcărilor de contra sau de retur și simplificarea sistemul de planificare și managementul operațional al progresului producției. Universitatea de Stat de Transport din Moscova (MIIT). Institutul de Economie și Finanțe

28 Pe baza structurii de producție se elaborează un plan general pentru întreprindere. Masterplanul este amenajarea spațială a tuturor atelierelor și serviciilor, precum și rutele de transport și comunicațiile de pe teritoriul întreprinderii. Universitatea de Stat de Transport din Moscova (MIIT). Institutul de Economie și Finanțe

29 Planul general al întreprinderii este elaborat ținând cont de următoarele principii de bază: se iau în considerare cerințele pentru organizarea rațională a proceselor de producție, utilizarea cât mai deplină a zonei întreprinderii și utilizarea modurilor avansate de transport; clădirile atelierelor și depozitelor ar trebui să fie amplasate de-a lungul procesului tehnologic pentru a asigura calea cea mai scurtă pentru circulația materialelor și a produselor finite; clădirile atelierelor auxiliare ar trebui să fie situate în apropierea clădirilor atelierelor principale, care au cea mai mare cantitate de echipamente; cladirile sunt amplasate in raport cu directiile cardinale si roza vantului in asa fel incat sa asigure cele mai bune conditii de iluminare si ventilatie. Universitatea de Stat de Transport din Moscova (MIIT). Institutul de Economie și Finanțe

Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Utilizați formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

postat pe http:// www. toate cele mai bune. ru/

LECȚIE PRACTICĂ

Organizarea proceselor de producție în timp

Există trei tipuri de mișcare a obiectelor de muncă în procesul de fabricare a acestora:

- consistent;

- paralel;

- serie-paralel.

La tip secvenţial de mişcareîntregul lot de producție de piese este transferat la operațiunea ulterioară după finalizarea procesării tuturor pieselor în operația anterioară.

Proces tehnologic de prelucrare a părții A , Lotul de lansare pentru care se presupune că este n = 9 bucăți este format din cinci operațiuni. Timpul de execuție al fiecărei operații este corespunzător egal cu:

t1 = 2 min, t2 = 1 min, t3 = 4 min, t4 = 3 min, t5 = 1 min.

Timpul total de procesare pentru o parte este de 11 minute.

Durata ciclului operațional pentru prelucrarea unui lot de piese A în acest caz este suma timpului petrecut de întregul lot de piese la fiecare loc de muncă.

În general, durata ciclului pentru mișcarea secvențială a obiectelor de muncă este determinată de formula:

,

Unde n- numarul de piese din lotul de productie;

m- numarul de operatii in procesul tehnologic;

- perioada de graţie i- operațiunile;

- cantitatea de echipamente pt i- operatiunile.

min

Diagrama de mișcare a unui lot de piese A în condiții date și cu o formă secvențială de organizare a procesului de producție este prezentată în Fig. 1.

Orez. 1. Deplasarea unui lot de piese A cu o formă secvenţială de organizare a procesului de producţie

Durata ciclului operațional pentru prelucrarea unui lot de piese A în acest caz (după cum se poate vedea din grafic) este suma timpului petrecut de întregul lot de piese la fiecare loc de muncă.

Forma secvenţială de organizare a procesului de producţie în timp are avantajele şi dezavantajele ei.

Avantaje:

- absența întreruperilor în funcționarea utilajelor și a lucrătorilor la fiecare operațiune, posibilitatea încărcării mari a acestora în timpul schimbului;

-numarul unitatilor de contabilitate si planificare este mic, deoarece partidele nu sunt separate.

Defecte:

- timpi mari de așteptare interoperaționali din cauza lipsei de paralelism în prelucrarea pieselor

Tmo = (n - 1) t buc;

- volum mare de lucru in curs;

- cel mai lung timp de ciclu datorită faptului că cu această formă piesele stau mai mult decât sunt prelucrate. Acest dezavantaj este eliminat printr-o formă paralelă.

Este utilizat pentru loturi mici și pentru o intensitate redusă a muncii.

La tip de mișcare paralelă Fiecare parte dintr-un lot de producție, după prelucrarea în operația anterioară, este imediat transferată în operația ulterioară individual sau în părți mici conform p- piese (așa-numitul lot de transport sau transfer). În exemplul nostru p = 3.

Diagrama de flux a unui lot de piese către stațiile de lucru cu această formă este prezentată în Fig. 2.

Din această diagramă rezultă că durata ciclului de funcționare pentru exemplul pe care îl luăm în considerare poate fi prezentată sub forma a trei componente: A, B, C. Fiecare dintre aceste componente, la rândul său, poate fi reprezentată după cum urmează:

Componenta ciclului de operare B aici nu este nimic mai mult decât timpul de procesare al unui lot de piese fără un lot de transfer ( n- p) în a treia operațiune, al cărei timp de execuție este cel mai lung dintre toate operațiunile din procesul tehnologic de prelucrare a piesei.

Însumând toate componentele ciclului, obținem:

În general, durata ciclului cu un tip paralel de mișcare a obiectelor de muncă este egală cu:

- durata celei mai lungi operațiuni.

min

Avantaje:

- cel mai scurt ciclu;

- ritmul clar al procesului de producție și absența depunerii pieselor în toate operațiunile, cu excepția primei și ultimei, la transferul pieselor bucată cu bucată de la operațiune la operațiune.

Dezavantaj: posibilitățile de utilizare a metodei sunt limitate, deoarece o condiție prealabilă pentru implementarea acesteia este egalitatea sau un multiplu al duratei operațiunilor. În caz contrar, întreruperile în funcționarea echipamentelor și a lucrătorilor (în toate operațiunile cu excepția celei principale) sunt inevitabile, ceea ce afectează semnificativ eficiența utilizării acestora din urmă.

Se foloseste in productie continua, in asamblare, unde este mai usor de sincronizat operatiile, i.e. aliniază durata lor între ele.

Dacă condiția pentru sincronizarea completă a proceselor tehnologice nu este fezabilă, atunci în acest caz o formă de organizare paralel-secvențială este rațională.

Orez. 2. Mișcarea unui lot de piese A cu o formă paralelă de organizare a procesului de producție

La tip de mișcare paralel-secvențială piesele sunt transferate de la exploatare la exploatare în loturi de transport (transfer). În acest caz, există o suprapunere parțială a timpului de execuție al operațiilor adiacente, iar întregul lot este procesat la fiecare operație fără întreruperi. Ciclul de producție este mai lung în comparație cu unul paralel, dar mai puțin decât cu mișcarea secvențială a obiectelor de muncă.

Diagrama de procesare a piesei pentru exemplul pe care îl luăm în considerare este prezentată în Fig. 3. Din această diagramă este clar că există două combinații posibile de operații adiacente în timp.

Prima opțiune este atunci când timpul de execuție al operației anterioare este mai mic decât timpul de execuție al operației ulterioare. Cu această opțiune, începem să construim o diagramă a mișcării pieselor la următorul loc de muncă prin procesarea primului lot de transfer de piese acolo.

A doua opțiune este atunci când, dimpotrivă, timpul de execuție al operației anterioare a procesului tehnologic este mai mare decât timpul de execuție al operației ulterioare. Cu această opțiune, începem să construim o diagramă a mișcării pieselor la următorul loc de muncă de la ultimul lot de transfer de piese.

Din diagrama din fig. 3 se poate observa că durata ciclului de producție pentru prelucrarea unui lot de piese cu forma considerată de organizare a procesului de producție poate fi reprezentată ca durata ciclului cu formă secvențială minus timpul de suprapunere a prelucrării piesei la locuri de muncă adiacente, de ex. Cum:

Pentru exemplul pe care îl ilustrăm, timpul total de suprapunere este:

La rândul său, timpul de suprapunere poate fi reprezentat ca timpul de procesare al unui lot de producție de piese fără un lot de transfer p la primul loc de muncă, adică Cum

De asemenea:

Prin urmare, timpul total de suprapunere poate fi definit ca

În general, durata ciclului pentru mișcarea secvențială-paralelă a obiectelor de muncă este calculată prin formula:

În exemplul pe care îl luăm în considerare, durata ciclului de producție este:

Astfel, forma paralel-secvențială de organizare a proceselor de producție combină avantajele formelor atât secvențiale, cât și ale formelor paralele de organizare a proceselor de producție în timp. Tipul de mișcare în serie-paralelă a obiectelor de muncă este utilizat pe scară largă în magazinele de achiziții, prelucrare și asamblare cu intensitate semnificativă a forței de muncă a produselor și dimensiuni mari a loturilor de producție.

De remarcat că în condiții de producție unică predomină forma secvențială, în condiții de producție în masă - paralelă, iar în condiții de producție în serie - paralel-secvențială.

Orez. 3. Schema de mișcare a unui lot de piese în formă de serie paralelă

Studiul influenței diferiților factoripe durata ciclului de producție

Comandă de lucru

1. Mărimea lotului de producție

Mărimea lotului de producție joacă un rol semnificativ în timpul de ciclu al procesului de producție. Pe măsură ce lotul de producție crește, crește și timpul ciclului.

Loturi de producție disponibile în dimensiuni de 10 buc, 20 buc, 30 buc, 40 buc, 50 buc. si 70 buc.

Este necesar să se calculeze timpul ciclului pentru trei metode de transfer al pieselor de la operare la operare.

Desenați un grafic al dependenței duratei ciclului de mărimea lotului de producție Tc (n).

Trage o concluzie.

Folosind formulele (1-3), timpii ciclului au fost calculati pentru diferite dimensiuni ale loturilor de producție. Rezultatele calculului sunt prezentate în tabelul 2.

Tabelul 2 Rezultatele calculelor timpului de ciclu pentru diferite dimensiuni de loturi de producție

Fig 4 - Graficul timpului de ciclu în funcție de mărimea lotului de producție pentru diferite tipuri de mișcare a obiectelor de muncă

Graficul de dependență pentru tipul secvențial de mișcare a obiectelor de muncă are o pantă mai abruptă, prin urmare, durata ciclului pentru acest tip de mișcare se modifică mai rapid.

Cu un tip de mișcare paralelă, durata ciclului va fi minimă.

Duratele ciclurilor pentru tipurile de mișcare paralelă și serie-paralelă diferă ușor (pentru aceste condiții).

2. Transferați dimensiunea lotului

Mărimea lotului de transfer joacă un rol important în timpul ciclului. Cu un lot de producție de 20 buc. numărul de piese dintr-un lot de transfer poate fi: 1,2,4,5,10,20 buc.

Desenați un grafic al dependenței duratei ciclului de mărimea lotului de transfer Tc (r).

Trage o concluzie.

Rezultatele calculării duratei ciclului folosind formule cunoscute sunt prezentate în Tabelul 3. Deoarece nu există un lot de transfer în tipul secvenţial de mişcare, facem calcule pentru tipurile de mişcare serie-paralelă şi paralelă.

Tabelul 3 Rezultatele calculului duratei ciclului pentru diferite dimensiuni de lot de transfer

Cu un tip de mișcare paralelă, durata ciclului este mai mică decât în ​​cazul mișcării în serie-paralelă (toate celelalte lucruri fiind egale).

Dacă dimensiunea lotului de transfer coincide cu dimensiunea lotului de producție, atunci durata ciclului pentru tipurile de mișcare paralelă și serial-paralelă va fi egală și va fi egală cu durata ciclului pentru mișcarea secvențială.

Orez. 5 - Graficul duratei ciclului pentru diferite dimensiuni ale lotului de transfer și tipuri de mișcare a obiectelor de muncă

Cu cât este mai mică dimensiunea lotului de transfer, cu atât timpul ciclului este mai scurt.

3. Numărul de locuri de muncă pe operațiune

Timpul de ciclu al procesului de producție depinde și de numărul de locuri de muncă. Pe măsură ce numărul de locuri de muncă crește, timpul ciclului scade.

Schimbăm numărul de locuri de muncă - 1,2,4,5,10,20, adică. sunt 5 operațiuni: în primul caz, la fiecare operațiune va exista câte un loc de muncă, apoi două și așa mai departe până la douăzeci de locuri de muncă la fiecare operațiune.

Construiți un grafic al dependenței duratei ciclului de numărul de locuri de muncă TC ().

Trage o concluzie.

Presupunem că dimensiunea loturilor de producție și transfer este aceeași ca în datele inițiale ale sarcinii nr. 1.

Tabelul 4 Rezultatele calculului duratei ciclului pentru diferite tipuri de mișcare pentru diferite numere de locuri de muncă

Tipul de mișcare	numărul de locuri de muncă la fiecare operațiune

Orez. 6 - Grafice ale timpului de ciclu în funcție de numărul de lucrări la fiecare operațiune

Cu cât sunt implicate mai multe lucrări în efectuarea unei operații, cu atât timpul ciclului este mai scurt.

Odată cu creșterea numărului de locuri de muncă, durata ciclului se modifică în funcție de o dependență (neliniară) de putere.

Cu un număr foarte mare de locuri de muncă, diferența dintre timpii de ciclu pentru diferite tipuri de mișcare a obiectelor de muncă devine nesemnificativă.

4. Ordinea operațiunilor

Există un lot de producție de 9 bucăți, un lot de transfer de 3 bucăți.

Complexitatea fiecărei operațiuni este diferită.

Conform datelor inițiale ale problemei nr. 1 avem:

Tabelul 5

Introduceți numerele tranzacției în prima coloană:

a) în funcție de creșterea intensității muncii;

b) în ordinea descrescătoare a intensităţii muncii;

c) punem la mijloc valorile intensității maxime a muncii,

d) punem la mijloc valorile minime ale intensității muncii;

d) în ordine

e) introduceți în ordine inversă - 5;4;3;2;1

Pe baza rezultatelor obținute, tragem concluzii.

Tabelul 7 Rezultatele calculului duratei ciclului pentru diferite ordine de executare a operațiunilor de lucru

	Ascendent	Descendentă	maxim la mijloc	minim la mijloc	De	în ordine inversă

După cum vedem din Tabelul 7, ordinea operațiilor nu afectează durata ciclului pentru tipurile secvențiale și paralele de mișcare a obiectelor de muncă. procesarea producției de piese în lot

Ordinea operațiunilor trebuie luată în considerare dacă tipul acceptat de mișcare a obiectelor de muncă este în serie-paralel. Deoarece timpul combinării lor depinde de ordinea operațiunilor (cel scurt este selectat dintre două adiacente). Cea mai scurtă durată a ciclului cu o mișcare de tip serie-paralel se observă în cazurile în care operațiunile sunt dispuse în creștere sau scădere a intensității forței de muncă, precum și atunci când operația cea mai intensivă în muncă este la mijloc.

Calcularea timpilor de ciclu pentru un proces simplu de fabricație

Ciclul de producție pentru fabricarea unui lot de piese ia în considerare nu numai ciclul operațional, ci și procesele naturale, pauzele asociate modului de funcționare și alte componente. În acest caz, ciclul pentru tipurile de mișcare considerate este determinat de formula:

unde Top este durata ciclului de funcționare, calculată folosind una dintre formulele (2), (3), (4), în funcție de tipul de mișcare a obiectelor de muncă, ore;

Tcm - durata unui schimb de lucru, ore;

f este numărul de schimburi în timpul cărora este fabricat un anumit lot de producție;

Te - durata proceselor naturale (preluate din hărțile proceselor tehnologice), ore;

Tmo este timpul mediu de așteptare inter-operațional (determinat pe baza datelor statistice pentru o anumită producție), h. ;

Tzakh - ora de intrare în alte ateliere (setat în funcție de datele reale pentru o anumită producție), zile. ;

Nper este coeficientul de conversie a zilelor lucrătoare în zile calendaristice (1.4).

Datele inițiale pentru sarcina practică nr. 3 sunt date în Tabelul 8

Durata ciclului de funcționare este:

- cu deplasarea secventiala a obiectelor de munca:

min = 76,67 ore

- cu paralel-serial:

min = 29,17 ore

min = 22,83 ore

Durata tratamentului interoperator este de 2 ore (conform datelor inițiale).

Durata proceselor naturale nu este indicată în datele sursă. De asemenea, nu există date despre momentul intrării în alte ateliere. Din acest motiv, nu luăm în considerare aceste componente ale ciclului în calcul.

Durata ciclului de producție pentru fabricarea unui lot de piese va fi:

Cu un tip de mișcare secvențială a obiectelor de muncă:

Cu tipul de mișcare serie-paralel:

Cu tip de mișcare paralelă:

Durata ciclului este rotunjită la cel mai apropiat număr mai mare. Deci, cu un tip de deplasare secvenţială a obiectelor de muncă, durata ciclului de producţie va fi de 15 zile, cu un tip serie-paralel - 7 zile. Și cu paralele 6 zile.

Timpul de finalizare a comenzii va fi:

Pentru un tip secvenţial de mişcare a obiectelor de muncă

Pentru tipul de mișcare serie-paralel:

Pentru tipul de mișcare paralelă:

Să o arătăm pe grafic (Fig. 4)

Fig. 7 - Timp de livrare pentru o comandă pentru un lot de piese de 200 de bucăți pentru diferite tipuri de mișcare a obiectelor de muncă

Determinarea timpului de ciclu al unui proces complex

Ciclul de producție al unui produs include cicluri de fabricare a pieselor, asamblarea componentelor și a produselor finite și operațiunile de testare. În acest caz, se acceptă în general faptul că diferite piese sunt fabricate simultan. Prin urmare, ciclul de producție al produsului include ciclul piesei care necesită cea mai mare forță de muncă (de conducere). Ciclul de producție al unui produs poate fi calculat folosind formula:

unde T CD- ciclu de productie pentru productia piesei de conducere, calendar. zile;

T c.b- ciclu de productie a lucrarilor de asamblare si testare, calendar. zile

Pentru a calcula timpul de ciclu al unui produs software complex, este necesar să se cunoască compoziția de asamblare a produsului, precum și datele privind timpul de asamblare a acestui produs, asamblarea unităților de asamblare și durata ciclurilor de fabricație a pieselor.

O metodă grafică poate fi utilizată pentru a determina ciclul unui proces de producție complex. În acest scop, se întocmește un grafic ciclic.

Ciclurile de producție ale proceselor simple incluse în cele complexe sunt prestabilite. Conform graficului ciclic, se analizează perioada de avans a unor procese de către altele și se determină durata totală a ciclului unui proces complex de producere a unui produs sau a unui lot de produse ca fiind cea mai mare sumă de cicluri de procese simple interconectate. și pauze interoperaționale.

Ciclograma este construită în ordinea inversă a procesului tehnologic, adică. construcția și calculul se efectuează de la dreapta la stânga la un moment dat de lansare a produsului (dispozitivului).

Pe graficul de la dreapta la stânga pe o scară de timp sunt trasate cicluri ale proceselor parțiale, începând de la testare și terminând cu fabricarea pieselor.

La construirea unui program, este necesar să se țină cont de timpul de rezervă dintre secții și ateliere. Dacă piesele dintr-un atelier sunt fabricate pe același echipament, atunci acestea sunt afișate secvenţial pe grafic.

Durata ciclului întregului produs (dispozitiv) este determinată pe grafic în funcție de cel mai lung lanț.

Valoarea standard Tc stă la baza determinării ordinii și calendarului de aprovizionare cu piese și unități de asamblare pentru asamblarea produsului, baza pentru planificarea intra-magazin și organizarea controlului asupra progresului asamblarii.

TC vă permite să stabiliți cantitatea de lucru în curs și capitalul de lucru asociat cu acesta.

Construiți o ciclogramă a unui proces de producție complex dacă termenul limită de livrare a unui lot de produse la depozitul de produse finite este 23 noiembrie.

Datele inițiale sunt date în tabel. 9, 10.

Tabelul 9

Durata ciclurilor de producție a ansamblului

Tabelul 10

Durata întârzierilor interoperaționale în timpul operațiunilor de asamblare, testare și producție este de 1 zi.

Operațiile de asamblare se efectuează secvenţial.

Dimensiunea lotului - 30 de produse.

Piesele sunt depozitate într-un depozit intermediar (când sunt transferate de la atelier la atelier) timp de 4 zile.

Folosind datele inițiale, completați tabelul 11

Tabelul 11 ​​Durata producției pieselor și ansamblurilor

Timp, zile
Unitati de asamblare
Timp, zile

Fig. 8 - Schema unui proces complex

O ciclogramă a unui proces complex este prezentată în Figura 9.

Orez. 9 - Ciclograma unui proces complex

Să determinăm analitic durata unui proces complex folosind formula (6):

Partea principală este partea D1, deoarece fabricarea durează cel mai mult. Această piesă este prelucrată în atelierul nr. 1 timp de 15 zile, iar apoi în atelierul nr. 2 timp de 25 de zile. Partea se află între ateliere timp de 4 zile. Primim:

Tt.d = 15+4+25 = 44 de zile.

Ciclul de producție al lucrărilor de asamblare constă din 5 operații care se execută secvenţial. Se petrece 1 zi între operațiunile de asamblare. Lucrările de testare durează 25 de zile și durează 3 zile pentru a lansa produsul. Primim:

Tt.b = (1+2,5+10+0,5+0,5)+1 4+1+25+1+3 = 48,5 zile

Durata totală a procesului complex este:

Tc = Tc.d + Tc.b = 44+48,5 = 92,5 zile

Este nevoie de 92,5 zile pentru a produce un produs. Dacă produsele finite urmează să ajungă la depozit pe 23 noiembrie, atunci producția produsului trebuie să înceapă pe 21 august.

Producția a 30 de produse va costa:

92,5 30 = 2775 zile sau 92,5 luni sau 7,7 ani

Bibliografie

1. Organizarea producției și managementul întreprinderii: manual / O.G. Turovets și colab. - M.: INFRA-M, 2003. - 528 p.

2. Bazele teoretice ale managementului producţiei: manual. indemnizație / Yu.M. Soldak, F.I. Paramonov -M.: BINOM, Laboratorul de Cunoaștere, 2003. -280 p.

3. Organizare, planificare și management de producție / N.I. Novitsky, V.P Pashuto -M.: Finanțe și Statistică, 2007 -575 p.

Postat pe Allbest.ru

...

Documente similare

Metode de construire a graficelor duratei unui ciclu tehnologic pentru deplasarea secvenţială, paralel-secvenţială, paralelă a pieselor. Setarea dimensiunii optime a lotului de produse. Calculul necesarului de locuri de muncă și al numărului de muncitori.

test, adaugat 17.10.2010


Grafice ale duratei ciclului tehnologic pentru mișcarea secvențială, paralel-secvențială și paralelă a pieselor. Dimensiunea optimă a lotului de produse. Proiectarea procesului de productie a ansamblului celulelor, standarde de programare.

test, adaugat 16.01.2011


Descrierea procesului tehnologic de asamblare a produsului. Alegerea celei mai eficiente variante. Determinarea intrării în producție a unui lot de piese, timpul necesar procesării acestora și calcularea randamentului din operațiune. Determinarea duratei timpului de lucru pentru operatiuni.

test, adaugat 03.09.2012


Proces de fabricație. Clasificarea vehiculelor. Operare de control. Grafice ale mișcării secvențiale, paralele și serie-paralele a unui lot de piese după operație. Durata părții tehnologice a ciclului de producție.

test, adaugat 23.01.2009


Procesul de producție, organizarea lui în timp. Determinarea duratei ciclului de producție de fabricație, a timpului de lansare a unui lot de motoare în producție conform condițiilor de expediere către consumator. Organizarea producției continue și a instalațiilor de depozitare.

test, adaugat 10.05.2010


Tipuri de procese de producție, organizarea proceselor de producție în spațiu și timp. Tipuri și relații ale proceselor de producție dintr-o organizație în timpul producției. Calculul duratei ciclului de producție pentru fabricarea unui produs.

test, adaugat 11.08.2009


Organizarea în timp a procesului de producție este o modalitate de a combina în timp procesele principale, auxiliare și de serviciu pentru procesarea „input-ului” organizației în „ieșirea” acesteia. Calculul duratei ciclului de producție.

rezumat, adăugat 06.03.2008


Studiul principalelor etape de proiectare și pregătire inginerească a producției. Formarea unei imagini logice a unui obiect. Determinarea duratei părții tehnologice a ciclului de producție cu tipuri secvențiale și paralele de mișcare a obiectelor de muncă.

test, adaugat 27.02.2014


Durata ciclului de prelucrare pentru un lot de piese cu tipuri secvențiale, paralele și mixte de mișcare a obiectelor de muncă în procesul tehnologic. Găsirea pasului și vitezei ajustate a transportorului. Parametrii unei linii de producție constante.

test, adaugat 13.04.2010


Concept, structură, funcții și sarcini de reparații și management energetic. Construirea de grafice pentru ciclul de prelucrare a unui lot de piese și determinarea duratei ciclului de producție. Program de organizare a muncii unei linii de producție discontinue și restanțe interoperaționale.

Baza organizării procesului de producție în timp este ciclul de producție.

Ciclul de producție- interval de timp de la începutul până la sfârșitul producției. Acesta este timpul în care obiectele de muncă puse în producție sunt transformate în produse finite. Timpul petrecut de obiectele de muncă sub formă de stocuri nu este inclus în ciclul de producție.

Costurile de timp incluse în ciclul de producție sunt prezentate în Fig. 1.

Timpul de productie TPR consta in durata operatiilor tehnologice Ttech, procese naturale Test, operații auxiliare – pregătitoare și finale Tp-z, transport Tt si control Tk.

Orele de pauză Tper se imparte in pauze in timpul orelor de lucru si nelucrate, asa-numitele pauze reglementate.

Pauzele din timpul orelor de lucru constau în pauze de compartimentare Tparși pauze interoperaționale Tmoși intershop T MC așteptări.

Pauzele în loturi sunt asociate cu prelucrarea obiectelor de muncă în loturi. Obiectele de muncă dintr-un lot nu sunt prelucrate simultan, ci una sau mai multe piese odată. Fiecare produs își așteaptă rândul pentru procesare, după care așteaptă ca întregul lot să fie procesat. De exemplu, dacă obiectele de muncă sunt prelucrate în loturi de 20 de bucăți, atunci primul produs este prelucrat, 19 așteaptă la coadă pentru procesare. Apoi, după finalizarea procesării, fiecare produs așteaptă sfârșitul procesării întregului lot.

Pauzele de așteptare apar atunci când elementele de muncă care ajung la un loc de muncă nu pot fi procesate din cauza aglomerației sale. Pauzele de așteptare pot fi intra și inter-shop.

Pauzele în timpul orelor nelucrătoare sunt determinate de programul de funcționare al întreprinderii.

Figura 1 – Structura ciclului de producție

Structura ciclului de producție, adică compoziția și raportul elementelor incluse în acesta, depinde de caracteristicile produsului, de procesele tehnologice de fabricare a acestuia, de tipul de producție și de o serie de alți factori.

În producția continuă (metalurgică, chimică etc.), ponderea cea mai mare în ciclul de producție este timpul de producție.În producția discontinuă (discretă), pauzele reprezintă adesea 70...75% din durata totală a ciclului de producție. Pe măsură ce producția de serie crește, proporția pauzelor scade.

Există procese de producție simple, constând dintr-un număr de operații secvențiale fără cicluri suprapuse, și unele complexe, care au loc cu cicluri suprapuse.

Durata unui ciclu de producție simplu este, în general, calculată ca suma elementelor sale constitutive:

Centru comercial = Ttech + Tp-z + Tt + Tk + Test + Tper .

Timpul pentru efectuarea lucrărilor de control și transport poate coincide parțial sau complet cu timpul pauzelor. Timpul de suprapunere a elementelor individuale ale ciclului de producție nu este inclus în durata acestuia, astfel încât durata ciclului este de obicei mai mică decât suma tuturor componentelor sale.

Baza ciclului de producție este timpul tehnologic, care, împreună cu pauzele de lot, se ridică la Ciclu de funcționare.

Durata ciclului de operare depinde de numărul de elemente de muncă din lotul care se procesează, de timpul de prelucrare al fiecăruia, de numărul de locuri de muncă în care se efectuează această operațiune și de modul în care sunt transferate elementele de muncă ale lotului din operație la operațiune. Există trei tipuri de mișcare a produselor lotului prin operațiuni de proces tehnologic:

· consistent;

· paralel;

· paralel-serial.

Secvenţial Mișcarea obiectelor de muncă se caracterizează prin faptul că un lot de obiecte de muncă este transferat complet de la operațiune la operațiune. Fiecare operațiune ulterioară începe numai după finalizarea procesării întregului lot în operația anterioară (Fig. 2, a).

Figura 2 – Mișcarea obiectelor de muncă prin operațiuni de proces tehnologic

Durata ciclului de funcționare este:

Apoi ultimul = n ´ å t,

Unde n– numărul de articole de muncă din lot;

å t- timpul standard pentru efectuarea tuturor operatiilor cu fiecare obiect de munca.

Dezavantajul mișcării secvențiale este durata lungă a ciclului de funcționare. Avantajul este ușurința de organizare.

Paralel tipul de mișcare se caracterizează prin faptul că obiectele de muncă sunt transferate la o operațiune ulterioară și procesate imediat după finalizarea operațiunii anterioare, indiferent de pregătirea întregului lot. În același timp, durata ciclului de funcționare este redusă semnificativ, dar este dificil să se realizeze sincronizarea în execuția operațiunilor, ducând la întreruperi în funcționarea echipamentelor și a lucrătorilor (Fig. 2, b). Durata ciclului de funcționare în acest caz este egală cu:

Asta e abur = å t + (n- 1 tmax,

Unde tmax– timpul de execuție a celei mai lungi operațiuni.

Paralel-serial (amestecat) mișcarea se caracterizează prin faptul că prelucrarea obiectelor de muncă în operațiunea ulterioară începe înainte de încheierea prelucrării întregului lot în operațiunea anterioară, adică. există un oarecare paralelism în executarea operaţiilor. În acest caz, se stabilește condiția ca lotul să fie procesat continuu la fiecare loc de muncă. (Fig. 2, c). Durata ciclului de funcționare în acest caz se calculează după cum urmează:

Asta e abur = å t + (n- 1) ´ (å td - å tk),

unde un td– timpul unei operații lungi;

å tk– timp scurt de funcționare.

Asta e abur < Asta e abur < Apoi ultimul.

După ce am calculat durata ciclului de funcționare, începem să determinăm alte componente ale ciclului de producție.

Durata proceselor naturale este luată în funcție de timpul minim de implementare a acestora în conformitate cu cerințele tehnologiei.

Timpul de control sau de transport este de obicei suprapus cu timpul de așteptare inter-operațional sau este luat pe baza datelor experimentale, luând în considerare măsurile de îmbunătățire a controlului și a metodelor de transport inter-operațional.

Pauzele interoperaționale se calculează folosind diverse metode: experimentală, statistică, grafică, analitică.

Pauzele Intershop sunt determinate pe baza datelor experimentale, pe baza condițiilor specifice de producție și a sistemului de planificare operațională adoptat.

Durata proceselor complexe de producție este determinată în principal printr-o metodă grafică și este egală cu cea mai mare sumă de cicluri de procese simple interconectate secvenţial și pauze între cicluri.

Durata ciclului de producție este un indicator important al nivelului de organizare a procesului de producție și are un impact semnificativ asupra economiei producției.

Reducerea duratei ciclului de producție reduce necesarul de capital de lucru angajat în lucrări în curs, asigură o utilizare mai completă a echipamentelor și crește capacitatea de producție a secțiilor, atelierelor și a întreprinderii în ansamblu.

Durata ciclului de producție se reduce în două moduri:

· reducerea perioadei de lucru;

· minimizarea diverselor întreruperi.

Cele mai semnificative rezerve pentru reducerea duratei ciclului de producție sunt:

1 – utilizarea celor mai eficiente procese tehnologice;

2 – creșterea nivelului de mecanizare și automatizare a proceselor tehnologice;

3 – raționalizarea muncii auxiliare (transport, control, lucrări pregătitoare și finale etc.).

Organizarea procesului de producție în timp este o modalitate de a combina în timp procesele principale, auxiliare și de service pentru procesarea „input-ului” organizației în „ieșirea” acesteia.

Cel mai important parametru al organizării în timp a procesului de producție este ciclul de producție al confecționării unui obiect de muncă, prestării unui serviciu sau efectuării lucrărilor de la operațiuni pregătitoare până la cele finale.

Durata ciclului de producție constă în timpul de lucru și timpul de pauză. Perioada de lucru pentru fabricarea unui obiect de munca este formata din timpul operatiunilor tehnologice, operatiunilor de transport si depozitare si operatiunilor de control. La rândul său, timpul operațiunilor tehnologice constă în timpul pregătitor și final și timpul piesei.

Timpul pregătitor-final este alocat la începutul schimbului de lucru pentru pregătirea locului de muncă, depanarea echipamentelor, instalațiilor, instalarea uneltelor, iar la sfârșitul schimbului de lucru la îndepărtarea dispozitivelor, uneltelor etc. Acest timp este alocat unui lot de articole de muncă procesate în timpul unui schimb.

Pauzele din timpul programului de lucru sunt împărțite în procese naturale (uscare, normalizare după tratament termic și alte operațiuni care au loc fără intervenția omului), pauze organizatorice (așteptarea liberării unui loc de muncă, întârziere în livrarea componentelor etc.), pauze reglementate. (pauze de prânz, odihnă etc.).

Durata ciclului de producție pentru fabricarea unui produs în ansamblu se calculează după construirea unui program pentru procesul complex de asamblare a unui produs și calcularea duratei ciclurilor de producție pentru fabricarea pieselor de piese sau a loturilor acestora. Această lucrare este efectuată de tehnologi.

De exemplu, durata ciclului de producție pentru fabricarea unui lot de piese cu același nume este determinată ca suma tuturor operațiunilor timpului pregătitor și final, timpul piesei (acest lucru ia în considerare executarea simultană a aceleiași operațiuni la mai multe locuri de muncă, execuția paralelă a tuturor operațiunilor, coeficientul planificat de depășire a standardelor de producție), timpul proceselor naturale, transportul, controlul calității, pauzele.

Principalii factori de reducere a duratei proceselor de producție sunt:

Simplificarea diagramei cinematice a produsului, creșterea nivelului de blocare pentru produsele de producție pe scară largă și în masă. „Simplitatea designului este o măsură a inteligenței designerului.”

Simplificarea și îmbunătățirea proceselor tehnologice pentru fabricarea produselor;

Unificarea și standardizarea părților componente ale produsului, elementelor sale structurale, elementelor proceselor tehnologice, echipamente, scule, organizare a producției;

Aprofundarea specializării detaliate, tehnologice și funcționale bazate pe unificarea și creșterea programului de producție a produselor și componentelor acestuia;

Reducerea greutății specifice a pieselor prelucrate;

Analiza conformității cu principiile organizării raționale a proceselor de producție: proporționalitate, paralelism, continuitate, dreptate, ritm etc.;

Mecanizarea și automatizarea operațiunilor de înregistrare a timpului, control și transport și depozitare;

Reducerea timpului proceselor naturale prin înlocuirea acestora cu procese tehnologice adecvate;

Reducerea pauzelor interoperaționale;

Creșterea ponderii standardelor de timp, a standardelor de servicii și a standardelor de consum de resurse solide din punct de vedere tehnic. Încurajarea economiei de timp și îndeplinirea cerințelor de calitate.

Organizarea proceselor de producție în timp se bazează pe o analiză a conformității cu principiile proporționalitate, continuitate, paralelism, dreptate, ritm etc..

1. Proporționalitate- un principiu, a cărui implementare asigură debitul egal al diferitelor locuri de muncă ale aceluiași proces, asigurarea proporțională a locurilor de muncă cu informații, resurse materiale, personal etc.

Să ne uităm la un exemplu. Capacitatea inițială a locurilor de muncă pentru producerea unui lot de piese din patru operațiuni a fost următoarea (Fig. 1.4.1).

M 1 = 0 M 2 = 15 M 3 = 6 M 4 = 10 buc./tur

Orez. 1.41.. Procesul de producție pentru fabricarea pieselor constă din patru operații:

1, 2, 3 și 4 - locuri de muncă;

M 1, M 2, M 3 și M 4 - capacitatea corespunzătoare a locurilor de muncă (părți pe lună).

Debitul (puterea) M al lanțului tehnologic a fost de 6 părți pe schimb. Mai mult, al treilea loc de muncă este blocajul.

Puterea celui de-al doilea loc de muncă este utilizată la 6 x 100% / 15 = 40%, puterea locului de muncă 1 și 4 este utilizată la 6 x 100% / 10 = 60%

Ce trebuie făcut pentru a îmbunătăți proporționalitatea procesului?

Există patru direcții:

1. revizuirea designului piesei pentru a asigura proporționalitatea operațiunilor din punct de vedere al intensității muncii;

2. revizuirea procesului tehnologic, moduri de prelucrare;

3. dezvoltarea și implementarea măsurilor organizatorice pentru înlocuirea echipamentelor și reamenajarea șantierului;

Necesarul pentru aceste piese este de 10 buc. pe schimb.

În acest exemplu, o altă mașină cu aceeași productivitate trebuie instalată la al treilea loc de muncă. Apoi capacitatea sa va fi de 12 buc. pe schimb. Pentru 2 unitati (aproximativ 80 de minute) acest loc de muncă va trebui să fie încărcat cu o altă piesă, al 2-lea loc de muncă va trebui încărcat cu 30%.

Dacă se găsesc piese similare pentru încărcarea suplimentară a celui de-al 2-lea și al 3-lea loc de muncă, atunci linia electrică va îndeplini cerințele de proporționalitate.

Principiul proporționalității trebuie amintit atunci când se rezolvă orice problemă, deoarece „viteza escadronului este determinată de viteza celei mai lente nave”.

Proporționalitatea este determinată de formula 1.4.1:

np = A min/Amax, (1.4.1)

unde: Un min este debitul minim, sau parametrul locului de muncă din lanțul tehnologic (de exemplu, puterea, tipul de muncă, volumul și calitatea informațiilor etc.);

Amax - debit maxim.

Să dăm un exemplu de evaluare a proporționalității lanțului tehnologic după tipul de muncă (Tabelul 1.4.1).

Tabelul 1.4.1

Exemplu de evaluare a proporționalității

Nume	Categorii de locuri de muncă
Tipul muncii
Grad muncitor

Analiza datelor din tabel arată că la primul loc de muncă nota lucrătorului este mai mică decât gradul necesar de muncă în tehnologie, ceea ce înseamnă că există o probabilitate mare de defecte. La locul de muncă al treilea, dimpotrivă, munca din categoria a treia este prestată de un lucrător din a patra, ceea ce înseamnă că există o supracheltuire a salariilor, întrucât lucrătorul trebuie să fie plătit conform categoriei sale. Iar la ultimul loc de muncă, adesea cel mai responsabil, lucrarea de finisare a categoriei a cincea este efectuată de un muncitor de clasa a treia. Economisirea salariilor este plină de posibilitatea căsătoriei.

Conform datelor reale, proporționalitatea lanțului tehnologic de pe locul 4 cel mai îngust este egală cu: 3 x 100/5 = 60%. Aceasta înseamnă că este necesară implementarea unor măsuri organizatorice care să asigure conformitatea între categoriile de locuri de muncă și lucrători.

2. Continuitate- principiul organizării raționale a proceselor, determinat de raportul dintre timpul de lucru și durata totală a procesului conform formulei 1.4.2.

N = T slave / T c, (1.4..2)

unde: T munca - durata programului de lucru;

Gc - durata totală a procesului, inclusiv timpul de nefuncţionare sau păstrarea obiectului muncii între locurile de muncă, la locurile de muncă etc.

3. Paralelism- principiul organizării raţionale a proceselor, care caracterizează gradul de combinare a operaţiilor în timp.

Tipuri de combinaţii de operaţii: secvenţial, paralel şi paralel-secvenţial (Fig. 1.4.3).

V = T abur / T ultimul

4. Corectitudine- principiul organizării raţionale a proceselor, care caracterizează calea optimă de trecere a subiectului muncii, informaţiei etc.

Se recomandă determinarea coeficientului de rectitudine folosind formula (1.4.4).

5. Ritm- principiul organizării raţionale a proceselor, care caracterizează uniformitatea implementării lor în timp.

K = EK g A / EK "", (1.4.5)

ritmul f 1 p’ 4 7

unde Vf este volumul efectiv de muncă efectuat pentru perioada analizată (deceniu, lună, trimestru) în cadrul planului (mai sus de plan nu se ia în considerare);

V" n - volumul de lucru planificat.

Să dăm un exemplu de evaluare a ritmicității (Tabelul 1.4.2).

Coeficientul de ritmicitate este egal cu:

* ritm = (5 + 10 + 20)/(20 + 20 + 20) = 35/60 = 0,58.

Tabelul 14.2

Evaluarea ritmicității (milioane de ruble)

Analiza datelor din tabel arată că, deși planul a fost depășit cu 8% într-o lună, echipa a funcționat prost, 84% din plan a fost realizat în ultimele zece zile, au existat furtuni și defecte la lucru.

Una dintre modalitățile de îmbunătățire a indicatorilor enumerați ai organizării raționale a proceselor de producție și management este repetabilitate crescută a procesuluiși operațiuni.

La rândul său, o metodă de creștere a repetabilității proceselor este unificarea şi tipificarea diverselor procese parţiale.

Beneficiile creșterii repetabilității procesului provin din faptul că rezultatele finale în producția de masă sunt mai bune decât în ​​producția unică.

Principiile enumerate de organizare rațională a proceselor sunt principalul factor de creștere a organizării sistemului de management, care se caracterizează prin gradul de certitudine cantitativă a conexiunilor (entropiei) între componentele sistemului. Pentru a reduce incertitudinea, este necesar să se consemneze clar în toate documentele de management (planuri, programe, sarcini, standarde, regulamente, instrucțiuni etc.) legăturile dintre organele de conducere și obiectele gestionate. Conexiunile în sistemul de management se stabilesc după construirea unui arbore de obiective până la nivelul IV și transpunerea cerințelor calitative în cele cantitative. Pentru a îmbunătăți claritatea activității de coordonare, se recomandă utilizarea metodelor de management al rețelei.

ÎNTREBĂRI DE CONTROL

1. Cum putem explica necesitatea respectării celor 22 de principii ale raționalizării proceselor?

2. De ce este necesar să se asigure caracterul inovator al dezvoltării organizației?

3. Cum se asigură respectarea principiului proceselor orientate către calitate?

4. Care este esența principiului adaptabilității procesului?

5. Ce este centralizarea proceselor?

6. Care este relația rațională dintre motivele managementului personalului?

7. De ce este necesară clasarea obiectelor de management?

8. Cum este asigurată receptivitatea procesului?

9. Ce este reglementarea procesului?

10. În ce moduri se realizează proporționalitatea proceselor?

11. De ce este necesară analizarea dreptății structurilor și proceselor?

12. Cum este asigurat paralelismul proceselor?

13. Ce este ritmul?

14. Care este procesul de producție?

15. Cum diferă un obiect de muncă de o unealtă?

16. Ce tipuri de procese de producție cunoașteți?

17. Care sunt relațiile dintre diferitele tipuri de procese?

18. De ce se recomandă împărțirea procesului principal de producție în pregătitor, transformator și final?

19. Care este procesul de producție în spațiu?

20. Care este procesul de producție în timp?

21. Care va fi scorul la ieșirea sistemului dacă intrarea acestuia este „cinci” și procesul este „patru”?

22. Cum poți „conecta” structuri organizaționale și de producție? De ce este necesar acest lucru?