Üretim süreçlerinin zaman içindeki hareketinin organizasyon türü. Moskova Devlet Baskı Sanatları Üniversitesi

İyi çalışmanızı bilgi tabanına göndermek basittir. Aşağıdaki formu kullanın

Bilgi tabanını çalışmalarında ve çalışmalarında kullanan öğrenciler, lisansüstü öğrenciler, genç bilim insanları size çok minnettar olacaklardır.

Rusya Federasyonu Devlet Balıkçılık Komitesi

Astrahan Devlet Teknik

ÜNİVERSİTE

İktisat Enstitüsü

ÖLÇEK

Disiplin: “Organizasyonişletmede üretim"

Ders: "»

Tamamlanmış:

ZFE-88 grubunun öğrencisi

Kontrol:

D.E.N., tamam.

Üretim sürecinin zaman içinde organizasyonu

Üretim döngüsünün kavramı ve yapısı

Üretim sürecinin zaman içinde organizasyonu, kuruluşun "girdisini" "çıktısına" işlemek için ana, yardımcı ve hizmet süreçlerini zaman içinde birleştirmenin bir yoludur. Üretim sürecinin zaman içindeki organizasyonunun en önemli parametresi, bir emek nesnesinin üretilmesi, bir hizmet sağlanması veya hazırlık işlemlerinden son işlemlere kadar işin gerçekleştirilmesi üretim döngüsüdür.

Bir üretim sürecini zaman içinde inşa ederken en önemli görevlerden biri, üretim döngüsünün mümkün olan minimum süresine ulaşmaktır.

Üretim döngüsü (PC), bir ürünün üretime alındığı andan itibaren tamamen üretildiği, paketlendiği, kabul edildiği ve depoya teslim edildiği ana kadar geçen süredir. Üretim döngüsü, işletmenin üretim kapasitesini ve üretim programını, çalışanların verimliliğini, işletme sermayesi miktarını ve diğer teknik ve ekonomik göstergeleri etkileyen ana ve yardımcı süreçlerin organizasyonunun verimliliğinin en önemli göstergelerinden biridir.

Üretim döngüsünün temel özellikleri süresi ve yapısıdır. Üretim döngüsünün süresi, üretim sürecinin organizasyon düzeyinin en önemli özelliklerinden biridir. Bir parça partinin imalatına ilişkin üretim döngüsü, malzemenin üretime alınmasından parça imalatının tamamlanmasına kadar geçen süre olarak kabul edilir.

Üretim döngüsü süresi göstergesi tesis içi planlamada yaygın olarak kullanılmaktadır: bir işletmenin, atölyenin veya tesisin üretim programının boyutunu gerekçelendirirken; emek nesnelerinin hareketi için bir takvim programı geliştirme sürecinde; üretim sürecinde; devam eden işin boyutunu ve işletme sermayesi miktarını hesaplarken.

İmalat ürünleri için üretim döngüsünün süresi, hammaddelerin, temel malzemelerin, yarı mamullerin ve bileşenlerin nihai ürünlere dönüştürüldüğü takvim dönemidir. Üretim döngüsünün süresi takvim günleri veya saatlerle ifade edilir (eğer imalat ürünlerinin emek yoğunluğu düşükse).

Pirinç. 1. Üretim döngüsünün yapısı.

Herhangi bir ürünün üretim döngüsü şunları içerir:

1. Bir ürünün üretimi için tüm teknolojik işlemlerin (teknolojik döngü) gerçekleştirilmesi için harcanan zaman.

Teknolojik işlemler, emek nesnelerinin görünümünde ve iç içeriğinde, ayrıca hazırlık ve nihai işlemlerde değişikliklere yol açan işlemlerdir. Süreleri üretimin türüne, teknik donanımına, teknolojinin ilerlemesine, teknik ve çalışma yöntemlerine ve diğer faktörlere bağlıdır. Teknolojik işlemleri tamamlamak için gereken süre teknolojik bir döngüdür. Bir parçanın üretildiği bir işlemin tamamlanması için geçen süreye çalışma döngüsü denir.

2. Teknolojik olmayan işlemleri gerçekleştirme zamanı, ör. Parçaların ve montajların taşınması, ürünlerin kaydedilmesi ve depolanması, ürün kalitesinin izlenmesi vb. için zaman.

3. Doğal süreçlerin zamanı, eğer teknolojik süreç tarafından sağlanıyorsa, emek süreci olmadığında, ancak emeğin konusu değiştiğinde, örneğin parçaların kalıplarda soğutulması, boyalı parçaların kurutulması.

4. Mola süresi, işçiliğin konusuna herhangi bir etkinin olmadığı ve kalite özelliklerinde bir değişiklik olmadığı, ürünün henüz bitmediği ve üretim sürecinin tamamlanmadığı süredir.

Düzenlenmiş ve düzenlenmemiş molalar vardır, buna karşılık, düzenlenmemiş molalar, bunlara neden olan nedenlere bağlı olarak, operasyonlar arası (vardiya içi), atölyeler arası ve vardiyalar arası (çalışma moduna bağlı) olarak sınıflandırılır. Operasyonlar arası molalar, bölümleme ve bekleme molaları olarak ikiye ayrılır.

Gruplandırmada kesintiler, parçalar partiler halinde işlendiğinde meydana gelir: partinin bir parçası olarak işyerine gelen her parça veya birim, iki kez yatar: işlemin başlangıcından önce ve sonunda, tüm parti bu operasyondan geçene kadar

Bekleme molaları, teknolojik bir sürecin bitişik işlemlerinin süresindeki tutarsızlıktan (senkronizasyondan) kaynaklanır ve işyerinin bir sonraki işlemi gerçekleştirmek için serbest bırakılmasından önce önceki işlemin sona ermesiyle oluşur.

Atölyeler arası kesintiler, farklı atölyelerdeki montaj ünitelerinin bileşen parçalarının üretiminin tamamlanma tarihlerinin farklı olması ve parçaların tamamlanmayı beklemesinden kaynaklanmaktadır. Bir takım içerisinde yer alan diğer parçaların üretiminin tamamlanamaması nedeniyle parça ve montajların atıl kalması durumunda tamamlanma kesintileri yaşanmaktadır.

Vardiyalar arası molalar, çalışma moduna (vardiyaların sayısı ve süresi) göre belirlenir ve iş vardiyaları, hafta sonları ve tatiller arasındaki molaları, öğle yemeği molalarını ve işçiler için dinlenme molalarını içerir.

Düzenlenmemiş molalar, çalışma modu tarafından sağlanmayan çeşitli organizasyonel ve teknik nedenlerden dolayı (hammadde eksikliği, ekipman arızası, çalışanların devamsızlığı vb.) ekipmanın ve işçilerin aksama süreleri ile ilişkilidir ve üretim döngüsüne şu şekilde dahil edilir: Bir düzeltme faktörü veya dikkate alınmaz.

Genel olarak, bir parça partisinin (D pc) üretim döngüsünün süresi aşağıdaki formülle belirlenir:

T pc = (T pz + T tech + T yemek + T vsp + T per) - T sov, burada

T pz - hazırlık ve final zamanı, saat; T teknoloji, emek nesnelerinin sıralı hareketi ile teknolojik döngünün zamanıdır, h; T yiyor - doğal süreçlerin zamanı. H; T ss - yardımcı operasyonların süresi, h, T - organizasyonel ve teknik molaların süresi, h; T ows, birleşik operasyonların zamanıdır.

Üretim sürecindeki çeşitli iş türleri ve molalar için harcanan zamanın oranına, üretilen ürünün niteliğine, üretiminin teknolojik sürecinin özelliklerine ve türüne göre belirlenen üretim döngüsünün yapısı denir. üretim. Bu nedenle farklı sektörlerdeki işletmelerde üretim döngüsünün yapısı aynı değildir. Dolayısıyla sürekli üretim süreci olan işletmelerde (metalurji tesisleri) döngünün çalışma kısmı en büyük paya sahiptir. Üretimi toplu olarak organize etme yöntemine (makine mühendisliği) sahip işletmelerde, üretim döngüsündeki en büyük zaman payı, genellikle üretim döngüsü süresinin% 60-80'ini oluşturan çeşitli nedenlerden dolayı molalar tarafından alınır.

Üretim döngüsünün yapısal bileşenlerinin süresi aynı zamanda tasarım-teknolojik ve organizasyonel-ekonomik faktörlere de bağlıdır.

Ürünün tasarımının karmaşıklığı, boyutları ve ağırlığı, kullanılan üretim süreçlerinin sayısını, bunların ilişkilerini, işin toplam emek yoğunluğunu ve dolayısıyla üretim döngüsünün süresini belirler. Üretim döngüsünün süresi, teknik sürecin, ürünün işlem süresini veya montajını etkileyen çeşitli alet ve cihazlarla donatılmasına bağlıdır.

Örgütsel ve ekonomik faktörler, üretim sürecindeki emek hareketi yöntemleriyle (sıralı veya paralel), işyerlerinin örgütlenme düzeyiyle (bir işçinin emek hareketlerini gerçekleştirmesinin uygun olup olmadığı), maddi teşvik sistemleriyle (formlar) ilişkilidir. ücret ve ikramiye göstergeleri). Organizasyonel ve ekonomik koşullar, yardımcı operasyonların süresi, hizmet süreçleri ve ayrıca emek nesnelerinin hareketindeki çeşitli kesinti türlerinin süresi üzerinde belirleyici bir etkiye sahiptir.

Üretim döngüsünün süresini kısaltmanın ekonomik önemi, maliyeti işletmenin işletme sermayesinin en önemli kısımlarından biri olan, sürenin devam eden işin boyutunu belirlemesinde yatmaktadır. Bu yüzden. Nispeten uzun bir üretim döngüsüne sahip makine mühendisliği işletmelerinde, devam eden işler işletmelerin stoklarındaki işletme sermayesinin% 30-50'sini oluşturur.Üretim döngüsünün süresinin özellikle uzun olduğu işletmelerde (gemi inşa tesisleri, üretime yönelik fabrikalar) güçlü enerji ekipmanları vb.), işletme sermayesinin %60-80'i devam eden çalışmalarda bulunmaktadır.

Üretim döngüsünün süresinin kısaltılması, işletme sermayesi ihtiyacının azalmasına yol açar, çünkü üretim döngüsünün süresi ne kadar uzun olursa, işletmenin işletme sermayesi ne kadar fazla olursa, ciro süresi ne kadar uzun olursa, o kadar uzun süre “ölü” kalırlar. ” üretimde, yani. hareketsiz kalmak.

Üretim döngüsünün süresinin kısaltılması, devam eden işin depolanması için gerekli depo alanının, hammadde ve malzeme stoklarının azaltılmasına, sabit varlıkların kullanımının iyileştirilmesine ve üretim maliyetlerinin azaltılmasına yol açar.

Üretim çevrim süresinin hesaplanması

Bir üretim döngüsünün süresini belirlerken, genellikle üç bileşeninin süresi hesaplanır: döngünün teknolojik kısmının süresi, çeşitli nedenlerden dolayı molaların süresi ve eğer üretici tarafından sağlanmışsa doğal molaların zamanı. teknolojik süreç. Üretim döngüsü süresinin geri kalan unsurları ya önemsiz bir değere sahiptir, örneğin hazırlık ve son süre veya bunlar, örneğin nakliye işlemlerini yürütme süresi, muhasebe ve paketleme zamanı gibi çeşitli nedenlerle molalar sırasında gerçekleştirilir. ürünlerin.

Bir grup parçanın tek bir işlemde işlenmesi için operasyonel döngünün süresi T o aşağıdaki formülle belirlenir:

burada n partideki parça sayısı, t bir parçanın işlem süresi, min, c bu işlemin gerçekleştirildiği iş istasyonu sayısıdır.

Teknolojik döngünün süresini etkileyen faktörler:

· gerçekleştirilen operasyonların emek yoğunluğu;

· Döngü elemanlarının süresine ilişkin standartlar, düzenlenmiş molalar;

· İşlenmiş parça partilerinin operasyondan operasyona, bir işyerinden diğerine aktarılmasına yönelik bir yöntem; üretim sürecinde emek nesnelerinin hareket türüne göre.

Çeşitli hareket türlerine yönelik operasyonlara göre bir ürün grubunun hareketi için bir program oluşturmak için, çeşitli hareket türleri için bir parça grubunun işlenmesine yönelik operasyonel döngünün süresini belirleriz.

Emek nesnelerinin üç ana hareket türü vardır: sıralı, paralel ve paralel-sıralı veya karışık (bkz. Şekil 2).

Pirinç. 2.Emek nesnelerinin hareket planı.

Üretim sürecinde emek nesnelerinin sıralı hareketi, çok işlemli bir teknolojik süreçte bir grup parça üretilirken, yalnızca tüm parçaların işlenmesinden sonra sonraki her işleme (işyerine) aktarılmasıyla karakterize edilir. önceki işlemde tamamlandı. Buradaki paralelliğe yalnızca aynı isimde bir işlem birden fazla iş istasyonunda gerçekleştirilirken izin verilir.

İşlemleri sıralı bir birleştirme yöntemiyle teknolojik döngü T c'nin süresi, partinin büyüklüğü ve işlemlerin emek yoğunluğu ile orantılıdır ve aşağıdaki formülle belirlenir:

burada i operasyonların indeksidir; i, i'inci işlemde bir iş kaleminin işlenmesinin karmaşıklığıdır; n - partideki parça sayısı, adet.

Sıralı hareketin dezavantajı çalışma döngüsünün uzun sürmesidir. Her parça bir sonraki operasyona başlamadan önce tüm partinin işlenmesini bekler, bu da genel döngünün daha uzun olmasını sağlar. Bununla birlikte, sıralı hareket, organizasyon basitliği ile ayırt edilir ve parçaların toplu işlenmesi ve bileşenlerin montajı için tekli ve seri üretimde yaygın olarak kullanılır.

Örnek. 20 adetlik bir parti parçanın (P d) işlenmesinin gerekli olduğunu varsayalım, işlem sayısı 4'tür: ilk işlem sürer (t 1) - 0,5 dakika; ikinci (t 2) - 2 dk; üçüncü (t 3) - 1 dk; dördüncü (t 4) - 3 dk. Her operasyondaki iş sayısı birdir. Dördüncü işlem iki iş istasyonunda (C) gerçekleştirilir. Bu koşullar altında teknolojik döngünün süresi (T c.seq) sıralı biçimde şöyle olacaktır:

T c.seq = 20 * (0,5 / 1+ 2 /1 +1 / 1 +3 / 2) = 100 dk.

Üretim döngüsünün süresini azaltmak için, emek nesnelerini (parçaları) bir işlemden diğerine parçalar halinde (nakliye, transfer partileri) aktarmak mümkündür. Emek nesnelerinin bu transferi, üretim sürecinde emeğin paralel bir hareketi ile gerçekleşir.

Paralel hareket tipi, işlenmiş parçalardan oluşan bir partinin bir dizi taşıma partisine bölünmesiyle karakterize edilir. İlk nakliye partisi, üretim sürecinin ilk operasyonunda üretime başlatılır ve işlem tamamlandıktan sonra, ilk partideki tüm parça partisinin işlenmesinin tamamlanması beklenmeden hemen ikinci ve sonraki operasyonlara aktarılır. ve sonraki işlemler. Bu durumda, yalnızca en emek yoğun işlem için bir parça partisinin işlenmesinin sürekliliğini sağlamak gereklidir; hesaplama örneğimizde bu ikinci işlemdir. birinci ve gerisi (örneğimizde bunlar üçüncü ve dördüncü işlemlerdir) garanti edilmez.

İkinci taşıma partisi, üretim sürecinin birinci işlemi için, birinci işlemde işlenmesinin tamamlanma süresi, ikinci işlemde birinci taşıma partisinin işlenmesinin tamamlanma süresi ile çakışacak şekilde üretime sokulur; kabul edilen durum en emek yoğun olanıdır. İkinci operasyondaki işleme tamamlandıktan sonra, ikinci taşıma partisi işlenmek üzere üçüncü ve sonraki işlemlere aktarılır (üretim sürecinde parçaların sıralı hareketi kullanılır).Üçüncü ve dördüncü taşıma partilerinin başlatılması için aynı prosedür ilk operasyona girdik.

Üretim döngüsünün paralel bir birleştirme yöntemiyle süresi aşağıdaki formülle belirlenir:

burada p işlem toplu büyüklüğüdür; t ana - teknolojik sürecin en uzun (ana) işleminin gerçekleştirilme zamanı.

Sıralı harekete kıyasla paralel hareketle çalışma döngüsünün süresi önemli ölçüde azalır. Bununla birlikte, paralel hareket sırasında operasyonların süreleri eşit değilse ve birden fazla değilse; senkronize olmadığı takdirde maksimum süreli çalışma dışındaki tüm işlemlerde ekipman ve çalışanların çalışmasında kesintiler meydana gelir. Bu tür kesintilerin tamamen ortadan kaldırılması, aşağıdaki durumlarda operasyonların senkronize edilmesi koşuluyla sağlanır:

Seri ve büyük ölçekli üretimde eşit veya birden fazla süreli işlemler gerçekleştirilirken paralel hareket kullanılır.

Kabul edilen koşullara dayanarak, örnekte emek nesnelerinin (T c.parall) paralel bir hareket türü ile teknolojik döngünün süresi şöyle olacaktır:

Tc.paral = 0,5·5+2·20+1·5+3/2·5=55 (dak).

Emek nesnelerinin paralel bir hareketi ile teknolojik döngünün süresi, sıralı hareket türüne kıyasla keskin bir şekilde azalır. Kabul edilen koşulda teknolojik döngünün süresi 100 dakikadan 55 dakikaya (neredeyse yarı yarıya) düşürüldü.

Ancak paralel hareket türü, çalışma süresinin en yoğun emek gerektiren operasyona göre daha kısa olduğu işyerlerinde ekipmanların aksamasına neden olur. En uzun (ana) operasyonun yürütme süresi ile diğer operasyonlar için harcanan zaman arasındaki fark ne kadar büyük olursa, bu kesinti süreleri de o kadar büyük olur. Bu bağlamda, çeşitli operasyonların zamanının yaklaşık olarak eşit veya birbirinin katı olması durumunda paralel bir hareket türü haklı çıkar; sürekli akış üretimi koşullarında.

Emek nesnelerinin paralel sıralı hareketi, tüm parça grubunun taşıma (transfer) partilerine bölünmemesi, ancak ilk işlem için üretime alınması ve sürekli olarak işlenmesiyle karakterize edilir. Sonraki işlemin (ikinci) yürütülmesi, önceki işlemde (birinci) tüm parça grubunun işlenmesinin tamamlanmasından önce başlar. Emek nesnelerinin bu tür hareketiyle, bitişik işlemler bir süre paralel olarak yürütüldükleri için zamanla örtüşür.

Emek nesnelerinin paralel sıralı hareketi ile, iki bitişik işlem arasındaki örtüşen süre miktarı belirlenir; bu, üretime konulan tüm parça grubunun işlenme süresi eksi bir taşıma partisinin işlem süresine eşittir. - iki bitişik olan arasındaki kısa operasyonun süresine göre.

Operasyonların paralel sıralı birleştirilmesi yöntemiyle üretim döngüsünün süresi aşağıdaki formülle belirlenir:

iki bitişik operasyonun zaman kombinasyonu nerede, min.

S kombinasyonu aşağıdaki formül (p=1) ile belirlenir:

burada t min iki bitişik olanın daha kısa işleminin yürütme süresidir, min.

İki bitişik işlemin paralel yürütülmesinin süresi (birleşim süresi), bir sonraki işlemin başlangıcının bir öncekine göre zaman kaymasına bağlıdır. Burada iki olası durum vardır:

1) sonraki işlemin süresi öncekinden daha büyük veya ona eşitse (yedekleme işlerinin sayısı dikkate alınarak):

2) sonraki işlemlerin süresi bir öncekinden daha azdır:

İlk durumda, parça önceki işlemde işlendikten sonra hemen sonraki işlem için işleme alınır. İkinci operasyonda bu parça işlendiğinde, birinci operasyondan başka bir parça gelecek vs. Böylece, sonraki işlemdeki işlemler, parçaların paralel sıralı hareketinin koşulu olan ekipmanın aksama süresi olmadan gerçekleşir. Bu operasyonların paralel yürütülmesinin zamanı şöyle olacaktır:

İkinci durumda, sonraki işlem üzerinde sürekli çalışma, belirli bir parça birikimini gerektirir; bu, başlangıç ​​​​zamanında ilk duruma göre daha büyük bir kayma ile ilişkilidir. İşlemlerin paralel yürütülmesi için gereken süre şuna eşittir:

Görebildiğimiz gibi, her iki durumda da, ilgili operasyonların paralel olarak yürütülmesi için gereken süre, partideki tek parça olmayan parça sayısının daha küçük operasyonun süresiyle çarpımına eşittir. Son işlem şu şekilde gösteriliyorsa, genel durumda herhangi bir bitişik işlem çifti için:

Bu tür kombinasyonların m - işlemleri için m-1 olacaktır. Ve son olarak şunu yazabiliriz:

Kabul edilen koşul altında, birinci ve ikinci işlemler arasındaki örtüşme süresi şöyle olacaktır:

S 1 =0,5 · (20 - 1) = 9,5 dk.

Birinci ve ikinci ameliyatlar arasında 0,5 dakika süren kısa ameliyat ilk ameliyat olarak kabul edilir.

İlgili diğer işlemler arasındaki örtüşme süresini belirliyoruz:

S2 =1·(20-1)= 19 dk.

S3 =1·(20-1)= 19 dk.

İkinci ve üçüncü ameliyatlar arasında, üçüncü ve dördüncü ameliyatlar arasında 1,0 dakika süren aynı üçüncü ameliyat kısa sayıldığından, çakışan sürenin hesaplanmasında dikkate alınır.

Çakışan zamanın miktarı şöyle olacaktır:

9,5+ 19+19 = 47,5 (dk).

Paralel sıralı hareket türüyle teknolojik döngünün süresi şöyle olacaktır:

T c.p.p. =100 - 47,5=52,5 (dk).

Emek nesnelerinin paralel sıralı hareketi, üretim döngüsünün uzun sürdüğü ve bir grup parçayı işlerken kısa işlemler gerçekleştiren sıralı türün dezavantajlarını ortadan kaldırır. Bununla birlikte, karışık bir hareket türü, üretim sürecinin zaman içinde dikkatli bir şekilde organize edilmesini gerektirir, çünkü bitişik işyerlerinin kesintisiz çalışmasını sağlamak için operasyonlar arasında sürekli olarak hesaplanan düzeyde minimum ancak yeterince güvenilir emek nesneleri (parçalar) rezervlerinin korunması gerekir.

Emek nesnelerinin hareket türlerinin özelliklerinin analizi, aşağıdaki sonuçları çıkarmamızı sağlar:

birincisi, paralellik düzeyi, süreklilik ve teknolojik döngünün boyutu, üretim sürecindeki emek nesnelerinin hareket türüne önemli ölçüde bağlıdır;

ikincisi, senkronize olmayan operasyonların varlığında, emek nesnelerinin her türlü hareketi, teknolojik döngünün asgari süresini sağlamaz ve bu nedenle büyük rasyonellik rezervlerine sahiptir;

üçüncüsü, işlenen parçaların partisinin boyutunun arttırılması özellikle emek nesnelerinin paralel bir hareketi olduğunda tavsiye edilir, çünkü bu durumda teknolojik döngü parti boyutundan daha yavaş artar;

dördüncüsü, operasyonlar için zaman standartlarındaki değişiklikler teknolojik döngünün süresini önemli ölçüde etkiler, ancak bu etki bir parça grubunun çeşitli hareket türleri için ekonomik olarak çelişkilidir. Bu yüzden. Kısa süreli operasyonların emek yoğunluğunun, emek nesnelerinin paralel-sıralı hareketi ile azaltılması, bu operasyonlarda emek verimliliğini (çıktısını) arttırır, ancak aynı zamanda depolamanın artması nedeniyle teknolojik döngünün uzaması nedeniyle üretim kayıplarına da neden olur. Operasyonların emek yoğunluğunun daha yüksek olduğu işyerlerindeki parçalar.

Emek nesnelerinin her türlü hareketi, üretimde meydana gelen çeşitli kesinti türlerinin süresini hesaba katmaz. Molalar gruplara ayrılabilir: işlemler arası (döngü içi), devam eden işin eksikliğinden dolayı döngüler arası molalar, yardımcı operasyonların bir kısmının tamamlanmasındaki gecikmeler nedeniyle molalar ve rutin molalar. Operasyonlar arası molalar, gruplamadan kaynaklanan kesintileri ve ekipmanın seri yüklenmesinden kaynaklanan, bekleme molaları olarak adlandırılan kesintileri içerir.

Gruplandırmadan kaynaklanan kesintiler, parça grupları halinde çalışmanın doğasından kaynaklanmaktadır. Bir partinin parçası olarak işyerine gelen her parça, bir kez işleme başlamadan önce, sıranın gelmesini beklerken ve başka bir kez - işlemin bitiminden sonra, son parçanın işlenmesinin bitmesini bekleyerek iki kez yatar. partide. Örneğin, 100 parçalık bir partinin torna tezgahında işlenmesi başlar; parçanın işlenmesindeki emek yoğunluğu 5 dakikadır. Sekizinci kısım 35 dakika (7 yıl * 5 dakika) boyunca işlemin başlamasını (cumartesi) bekledi. İşlem tamamlandıktan sonra sekizinci kısım 460 dakika (5 dakika * 92 kısım) boyunca son yüzüncü kısmın işlenmesinin tamamlanmasını bekleyecektir.

Bir parti parçanın işlenmesi sırasında ekipmanın seri yüklenmesinden kaynaklanan kesintiler, parçaların bir işyerinde işlenmesinin tamamlanması ve parçaların daha ileri işlemler için başka bir işyerine nakledilmesi durumunda meydana gelir.Ancak bu işyeri şu anda bir partinin işlenmesiyle meşgul. başka bir seri ürünün parçaları. Örneğin, bir torna tezgahında işlendikten sonra parti, frezeleme çalışma alanına taşınır. Ancak freze makinesi başka bir ürün için 200 parçalık bir partiyi işlemekle meşgul. Bu durumda yüzüncü kısım işlenmekte olup işlem süresi 4 dakikadır. Teslim edilen parça partisi freze makinesinde 400 dakika bekletilecek.

Operasyonlar arası gecikmenin ortalama değeri ampirik olarak belirlenir ve önemli sınırlar dahilinde değişir. Bu değer işyerinde gerçekleştirilen işlem sayısına yani; serilik katsayısına (uzmanlık düzeyi) bağlıdır.

Devam eden işin eksikliğinden kaynaklanan kesintiler, karmaşık bir montaj planlama sisteminde, bitmiş parçalar ve montajlar, bir sette ilk parçalarla birlikte diğer boşlukların ve parçaların bulunmaması nedeniyle boşta kaldığında meydana gelir.

İşyerlerinin kötü organizasyonu, malzeme ve aletlerin zamanında temini, teknik belgelerin kalitesiz olması veya hazırlanmasındaki gecikmeler, onarımlardaki eksiklikler - tüm bunlar zorunlu molalara ve dolayısıyla üretim döngüsünün süresinin artmasına neden olabilir. Düzenli molalar işletmenin çalışma şekline göre düzenlenir (öğle yemeği molaları, vardiyalar arası, çalışma dışı vardiyalar, çalışma dışı günler). Bu molalar, sürekli bir çalışma haftasındaki en küçük molalar olacaktır. İşletmenin çalışma şekline bağlı molalar genellikle çalışma saatlerine göre hesaplanan üretim döngüsünün takvim zamanına dönüştürülmesiyle döngünün tüm bileşenlerinin orantılılığı korunarak dikkate alınır.

Çoğu ürünün aynı anda, başka bir deyişle paralel olarak işlendiği veya monte edildiği için, tüm ürünün üretim döngüsünün süresinin, imalat parçaları ve montajları için döngü sürelerinin aritmetik toplamı olmadığı unutulmamalıdır.

Üretim çevrim süresini azaltmanın yolları

Tüm kurumsal hizmetlerin acil görevlerinden biri, üretim döngüsünün süresinin azaltılmasına ilişkin önlemlerin geliştirilmesidir. Azaltma aynı anda iki yönde gerçekleştirilmelidir: döngünün çalışma süresinin kısaltılması ve çeşitli kesintilerin tamamen ortadan kaldırılması veya en aza indirilmesi. Üretim döngüsünün süresini kısaltmaya yönelik pratik önlemlerin ağırlığı, üretim sürecini oluşturma ilkelerinden, öncelikle orantılılık, paralellik ve süreklilik ilkelerinden kaynaklanmaktadır.Üretim döngüsünün süresini kısaltmanın iki ana yönü vardır.

Teknolojik ilerleme, daha modern teknolojik süreçlerin devreye girmesi sonucunda üretim sürecinin süresinin azalmasına neden olur; bazı operasyonların tamamen ortadan kaldırılması veya bazılarının daha verimli olanlarla değiştirilmesi; üretim sürecinin süresinin yoğunlaşması.

Uygun teknolojik işlemlerle değiştirilmesi sonucunda doğal taraklama süresi önemli ölçüde azalır.

Başlangıç ​​malzemeleri değiştirilerek emek yoğunluğunun azaltılması sağlanabilir. Üretimi, standart ve evrensel cihazları organize etmek için akış yöntemi getirilerek hazırlık ve son sürenin kısaltılması sağlanır. Gerçekleştirilen operasyonların kalite kontrol süresinin azaltılması, teknolojik ve kontrol operasyonlarının gerçekleştirilme zamanının birleştirilmesiyle mekanizasyon ve otomasyon yoluyla sağlanır.

Teknik ilerleme, tasarımın üretilebilirliğinin arttırılmasıyla ifade edilir ve bu, tasarımın teknolojik sürecin gereksinimlerine maksimum düzeyde yaklaşmasında kendini gösterir.

Üretim organizasyonunun iyileştirilmesi, üretim döngüsünün süresi üzerinde genellikle belirleyici bir etkiye sahiptir, çünkü toplu veya tekli üretim organize etme yöntemlerine sahip işletmelerdeki karşılıklı işlemler arası kesintilerin miktarı, teknolojik döngünün süresinden birkaç kat daha fazla olabilir. İşgücü ve üretim organizasyonunu iyileştirmenin ana yolları şunlardır:

teknolojik operasyonların sırasına uygun olarak işyerlerinin rasyonel düzeni ve bir saha veya atölyede parçaların operasyondan operasyona transferinin organizasyonunu iyileştirmek;

ekipmanın planlı önleyici bakımının açık bir şekilde organize edilmesini gerektiren ekipman arızalarından kaynaklanan kesinti sürelerinin azaltılması;

3. Kapsamlı mekanizasyon ve otomasyon yoluyla yardımcı süreçlerin hızlandırılması, yalnızca daha hızlı tamamlanmakla kalmayıp aynı zamanda ana süreçlere hizmet vermenin güvenilirliğini de arttırır;

Dairesel uçuşlar düzenleyerek, sabit bir program uygulayarak, taşıma operasyonlarını, sayma konteynerlerini, otomatik terazileri kullanarak ve konteynerleri tanıtarak tüm vardiyalar boyunca tüm atölyeler için tek tip ulaşım hizmetleri organize etmek amacıyla ulaştırma sektörünün çalışmalarını iyileştirmek;

ekipmanın kurulduğu bir hazırlık vardiyasının düzenlenmesi, malzeme, alet, cihaz üretimi için hazırlık yapılması,

günlük vardiya planlamasının ve işin saatlik programa göre organizasyonunun başlatılması;

hizmet ve yardımcı çiftliklerde üretim organizasyonunun iyileştirilmesi;

üretim sürecinde parçaların paralel ve paralel sıralı transfer yöntemlerinin tanıtılması;

Bir ürün grubunun üretime başlatılması için en akılcı prosedürün belirlenmesi, bu da parçaların iş istasyonlarında bekleme süresini kısaltır;

üretim operasyonlarının tam senkronizasyonu durumunda, birlikte işlemler arası depolamanın tamamen yokluğu veya işlemin kısmi senkronizasyonu koşullarında, yani kesintili üretimde, işlemler arası depolamada önemli bir azalma ile karakterize edilen bir akış üretim yönteminin organizasyonu çizgiler.

Başka bir seri ürün için parça partilerinin üretimine yönelik operasyonların işgal ettiği işlerin serbest bırakılması için bekleme süresini ortadan kaldırmayı veya önemli ölçüde azaltmayı mümkün kılan işlerin uzmanlaşma düzeyinin arttırılması; aynı zamanda ekipman değişimleri ortadan kaldırılır ve böylece döngünün çalışma süresinin ayrılmaz bir parçası olan hazırlık ve son süre kısaltılır.

İş döngüsünün süresini azaltmaya yönelik rezervlerin keşfi, iş döngüsünün çeşitli aşamalarında çalışanların çalışma günlerinin fotoğrafları ile kolaylaştırılır; bu, döngünün çalışma süresinin gerçek süresini ve çalışma süresini belirlemeyi mümkün kılar. Mola zamanları, hem işçilere bağımlı hem de işçilerden bağımsızdır. Üretim oranını düşürmeye yönelik rezervleri belirlemek için özel gözlemlerden elde edilen veriler veya planlama ve muhasebe belgelerinden elde edilen veriler kullanılabilir.

PC'nin süresini azaltmaya yönelik önlemler kapsamlı bir ekonomik etki sağlar. Üretim kapasitesinin kullanımını iyileştirmek ve genel gider maliyetlerinin bir üretim biriminin maliyetindeki payını azaltmak için ön koşulları yaratırlar. Bu nedenle, bilgisayarın tüm unsurlarının süresinin kısaltılması, işletmenin birçok teknik ve ekonomik göstergesinin iyileştirilmesi için önemli bir koşuldur.

Kaynakça:

1. Avrashkov L.Ya. Adamchuk V.V., Antonova O.V. ve diğerleri İşletme Ekonomisi - M., UNITI, 2001.

2.William J. Stevenson Üretim Yönetimi. - M., ZAO “BİNOM Yayınevi”, 2000.

3. Gruzinov V.P., Gribov V.D. İşletme ekonomisi. Ders Kitabı.-M.:IEP, 2004.

4. Kalacheva A.P. Kurumsal çalışmanın organizasyonu.-M .: ÖNCEKİ, 2000.- 431 s.

5. Sergeyev I.V. İşletme Ekonomisi: Ders Kitabı. ödenek. - 2. baskı, revize edildi. ve ek - M .: Finans ve İstatistik, 2004. - 304 s.

Benzer belgeler

Üretim süreci, zaman içindeki organizasyonu. İmalat üretim döngüsünün süresinin belirlenmesi, tüketiciye sevkıyat şartlarına göre bir grup motor üretime alınma zamanı. Sürekli üretim ve depo tesislerinin organizasyonu.

test, 10/05/2010 eklendi


özet, 10/12/2009 eklendi


Seri tip bir sahada üretim sürecini organize etmenin akış dışı ve akış biçimleri, özellikleri. Tek grup üretim hatlarının hesaplanmasında organizasyon ve metodoloji. Parçaların piyasaya sürülme sırasının belirlenmesi ve bir üretim hattı programının oluşturulması.

kurs çalışması, eklendi 03/18/2013


Üretim süreçlerinin türleri, üretim süreçlerinin mekan ve zaman içindeki organizasyonu. Bir organizasyonda üretim sırasındaki üretim süreçlerinin türleri ve ilişkileri. Bir ürünün üretilmesi için üretim döngüsünün süresinin hesaplanması.

test, 11/08/2009 eklendi


Atölye tasarımının ana aşamaları: üretim döngüsünün süresinin belirlenmesi, işletmenin ekipman, alan ve araç ihtiyaçlarının hesaplanması. Üretim maliyetlerinin, sabit varlıkların maliyetinin ve işletme sermayesinin hesaplanması.

kurs çalışması, eklendi 11/02/2011


Üretim sürecini organize etmek için ekipman seçiminin ekonomik gerekçesi. Süzme peynir üretim teknolojileri, ekipman performansı. Sürekli üretimin ana unsuru. Üretim sürecinin organizasyonunun tasarımı.

kurs çalışması, eklendi 02/19/2011


Üretim süreçlerini düzenlemenin ilkeleri, modelleme kavramı. Bir ticaret ve imalat işletmesinin envanter yönetiminin organizasyonu. Bir mobilya şirketi için ayrık olaylı bir üretim lojistiği modeli olan "Tambur-Tampon-Halat"ın inşası.

tez, eklendi: 02/10/2017


Üretim süreci için ekipman seçiminin ekonomik gerekçesi, olası seçeneklerin seçimi. Hat içi yöntemi kullanarak üretim sürecinin organizasyonunun tasarımı. Üretimin organizasyon düzeyinin ve rezervlerinin ekonomik değerlendirmesi.

kurs çalışması, eklendi 01/07/2011


Çok konulu ve süreksiz üretim hatlarının tanımları. Emek nesnelerinin üç tür hareketi için bir siparişin üretilmesi için üretim döngüsünün süresinin hesaplanması. Teknolojik sürecin ekonomik gerekçesi. Konveyör hızının belirlenmesi.

pratik çalışma, eklendi 11/16/2015


Karmaşık (montaj) bir prosesin üretim döngüsü. Ürün montajının teknolojik süreci. Optimum parti boyutunun belirlenmesi ve çalışma döngüsünün süresinin hesaplanması. Ürün montaj programının oluşturulması. İşlemlerin iş istasyonlarına atanması.

1 Üretim sürecinin zaman ve mekanda organizasyonu Moskova Devlet Ulaştırma Üniversitesi (MIIT). Ekonomi ve Finans Enstitüsü

2 Üretim döngüsü, belirli bir ürün türünün üretimi için gerekli olan, belirli bir zamanda belirli bir şekilde düzenlenen temel, yardımcı ve hizmet süreçlerinden oluşan bir komplekstir. Üretim döngüsünün süresi, bir malzemenin, iş parçasının veya başka bir işlenmiş öğenin, üretim sürecinin tüm işlemlerinden veya belirli bir kısmından geçerek nihai ürüne dönüştüğü takvim dönemidir. Moskova Devlet Ulaştırma Üniversitesi (MIIT). Ekonomi ve Finans Enstitüsü

3 Üretim döngüsünün yapısı, çalışma döneminin süresini ve mola zamanlarını içerir. Çalışma süresi boyunca fiili teknolojik işlemler ile hazırlık ve son çalışmalar gerçekleştirilir. Çalışma süresi aynı zamanda kontrol ve taşıma işlemlerinin süresini ve doğal süreçlerin süresini de içerir. Molaların süresi emek rejimi, parçaların operasyonlar arası depolanması ve emek ve üretim organizasyonundaki eksiklikler tarafından belirlenir. Moskova Devlet Ulaştırma Üniversitesi (MIIT). Ekonomi ve Finans Enstitüsü

4 Operasyonlar arası bekleme süresi, gruplama, bekleme ve toplama sırasındaki kesintilerle belirlenir. Parti kesintileri, ürünler partiler halinde üretildiğinde meydana gelir ve işlenmiş ürünlerin, partinin tamamı bu işlemden geçene kadar beklemesinden kaynaklanır. Bu durumda bir üretim partisinin, aynı hazırlık ve son dönem içerisinde belirli bir süre içinde üretime alınan, aynı isimde ve standart boyuttaki bir ürün grubu olduğu varsayılmaktadır. Moskova Devlet Ulaştırma Üniversitesi (MIIT). Ekonomi ve Finans Enstitüsü

5 Bekleme kesintileri, iki bitişik işlem işleminin tutarsız sürelerinden kaynaklanır. Paketleme kesintileri, bir ürün setindeki tüm boşlukların, parçaların veya montaj birimlerinin üretileceği sürenin beklenmesi ihtiyacından kaynaklanır. Üretim sürecinin bir aşamasından diğerine geçiş sırasında toplama kesintileri yaşanır. Moskova Devlet Ulaştırma Üniversitesi (MIIT). Ekonomi ve Finans Enstitüsü

6 Genel olarak üretim döngüsünün süresi aşağıdaki formülle ifade edilir: Tt = Tt + Tpz + Te + Tk + Ttr + Tmo + Tpr, burada Tt teknolojik işlemlerin zamanıdır; Тпз – hazırlık ve son çalışma zamanı; Te doğal süreçlerin zamanıdır; Tk – kontrol işlemlerinin süresi; Тtr – emek nesnelerinin taşınma zamanı; TMO – birlikte çalışma zamanı (vardiya içi molalar); Tpr – çalışma programı nedeniyle mola süresi. Moskova Devlet Ulaştırma Üniversitesi (MIIT). Ekonomi ve Finans Enstitüsü

7 Teknolojik işlemlerin süresi ile hazırlık ve son çalışma birlikte çalışma döngüsünü oluşturur. Bir çalışma döngüsü, bir işyerinde gerçekleştirilen teknolojik bir sürecin tamamlanmış bir kısmının süresidir. Bir parçanın üretim döngüsüne basit denir. Bir montaj biriminin veya ürünün üretim döngüsüne karmaşık denir. Çevrim tek işlemli veya çok işlemli olabilir. Moskova Devlet Ulaştırma Üniversitesi (MIIT). Ekonomi ve Finans Enstitüsü

8 Çoklu işlem prosesinin çevrim süresi, parçaların işlemden işleme aktarılma yöntemine bağlıdır. Üretim sürecinde emek nesnelerinin aşağıdaki hareket türleri vardır: sıralı; paralel-seri. Moskova Devlet Ulaştırma Üniversitesi (MIIT). Ekonomi ve Finans Enstitüsü

9 Sıralı Tüm parça partisi, hareket türü, önceki operasyondaki tüm parçaların işlenmesi tamamlandıktan sonra işçilik kalemlerinin sonraki operasyona aktarılır. İşgücü nesnelerinin paralel türü Parçalar, bir önceki işlemde işlenmesi tamamlandıktan hemen sonra bir taşıma partisi tarafından iş parçalarının bir işlemden bir sonraki işleme kadar iş parçalarının Paralel sıralı hareketi türüne aktarılır. İşlem taşıma partileri halinde veya tek tek aktarılır. Moskova Devlet Ulaştırma Üniversitesi (MIIT). Ekonomi ve Finans Enstitüsü

10 Üretim döngüsünün süresinin kısaltılması yapıcı, teknolojik ve organizasyonel önlemlerin uygulanmasıyla sağlanabilir. Yapıcı önlemler şunları içerir: standartların yaygın kullanımı; yapısal elemanları basitleştiren ve tasarımın üretilebilirliğini artıran fonksiyonel-maliyet analizinin kullanılması; ürün ve elemanlarının tasarımlarının basitleştirilmesi, montaj birimlerinin ve parçalarının birleştirilmesi ve standartlaştırılması, ürünlerin blokaj seviyesinin arttırılması, parçaların mekanik işlem oranının azaltılması. Moskova Devlet Ulaştırma Üniversitesi (MIIT). Ekonomi ve Finans Enstitüsü

11 Teknolojik önlemler şunları içerir: ileri teknolojik süreçlerin ve ileri teknolojik ekipmanların kullanımı; doğal süreçlerin süresini uygun teknolojik süreçlerle değiştirerek azaltmak; kontrol, taşıma ve depo operasyonlarının mekanizasyonu ve otomasyonu; işleme ödeneklerinin azaltılması ve parça imalatının doğruluğunun arttırılması; işlem aşamalarının süresinin kısaltılması; yardımcı olanlar dahil operasyonların mekanizasyonu ve otomasyonu; çok konumlu alet ve cihazların tanıtılması, evrensel ayarlama cihazları. Moskova Devlet Ulaştırma Üniversitesi (MIIT). Ekonomi ve Finans Enstitüsü

12 Organizasyonel önlemler şunları içerir: üretim döngüsü operasyonlarının yürütülmesinde paralellik derecesinin arttırılması (parçaların paralel üretimi, montaj birimlerinin paralel montajı); mola süresinin azaltılması; üretim süreçlerinin bilgisayarlaştırılması; Teknik olarak gerekçelendirilmiş zaman standartlarının, bakım standartlarının ve malzeme tüketim standartlarının payının arttırılması. Moskova Devlet Ulaştırma Üniversitesi (MIIT). Ekonomi ve Finans Enstitüsü

13 Bir işletmenin üretim yapısı, işletmenin bir parçası olan bir dizi üretim birimi ve bunlar arasındaki ilişki biçimleridir. Modern koşullarda, üretim süreci iki çeşidi olarak düşünülebilir: nihai sonucu olan bir malzeme üretim süreci olarak - ticari ürünler; nihai sonucu olan bilimsel ve teknik bir ürün olan tasarım üretim süreci olarak. Moskova Devlet Ulaştırma Üniversitesi (MIIT). Ekonomi ve Finans Enstitüsü

14 Bir işletmenin üretim yapısının niteliği, faaliyet türlerine bağlıdır; bunların başlıcaları şunlardır: araştırma; üretme; araştırma ve üretim; üretim ve teknik; idari ve ekonomik. İlgili faaliyetlerin önceliği işletmenin yapısını belirler. Üretim faaliyetlerinde uzmanlaşmış bir işletmenin bölümlerinin bileşimi, üretilen ürünlerin tasarım özelliklerine ve üretim teknolojisine, üretim ölçeğine, işletmenin uzmanlığına ve mevcut kooperatif bağlarına göre belirlenir. Moskova Devlet Ulaştırma Üniversitesi (MIIT). Ekonomi ve Finans Enstitüsü

15 Üretim yapısı işletmenin lojistik hedefleri dikkate alınarak geliştirilir ve lojistik gereksinimlerini karşılamalıdır. Bunlardan başlıcaları şunlardır: üretim modüllerinin oluşturulması ve ürünlerin imalatı ve pazarlanması üretim zinciri çerçevesinde etkileşimlerinin sağlanması; depolama sistemlerinin yapılandırılması; ekipmanın teknolojik süreç boyunca tamamlanmasına doğru yerleştirilmesi; üretim süreci aşamalarının en aza indirilmesi (üretim süreci entegrasyonu); teknolojik olarak esnek ekipmanların kullanılması. Moskova Devlet Ulaştırma Üniversitesi (MIIT). Ekonomi ve Finans Enstitüsü

16 Modern koşullarda mülkiyet biçiminin işletmenin yapısı üzerinde büyük etkisi vardır. Rusya Federasyonu'nda özel, devlet, belediye ve diğer mülkiyet biçimleri eşit olarak tanınmakta ve korunmaktadır. Şu anda çeşitli organizasyon biçimleri yaygındır. Küçük, orta ve büyük işletmeler var, her birinin üretim yapısı birbirine uygun özelliklere sahip. Moskova Devlet Ulaştırma Üniversitesi (MIIT). Ekonomi ve Finans Enstitüsü

17 24 Temmuz 2007 tarihli 209-FZ sayılı Federal Kanun “Rusya Federasyonu'nda küçük ve orta ölçekli işletmelerin geliştirilmesi hakkında”. Küçük ve orta ölçekli işletmeler tüzel kişileri içerir; bir önceki takvim yılı için ortalama çalışan sayısı aşağıdaki sınır değerleri aşmamalıdır: orta ölçekli işletmeler için yüz bir ila iki yüz elli kişi dahil; küçük işletmeler için yüz kişiye kadar; Küçük işletmeler arasında on beş kişiye kadar mikro işletmeler öne çıkıyor. Moskova Devlet Ulaştırma Üniversitesi (MIIT). Ekonomi ve Finans Enstitüsü

Rusya Federasyonu Hükümeti'nin 22 Temmuz 2008 tarih ve 556 sayılı 18 Kararı “Küçük ve orta ölçekli işletmelerin her kategorisi için malların (iş, hizmetler) satışından elde edilen gelirin maksimum değerleri hakkında” maksimum değeri belirledi Aşağıdaki küçük ve orta ölçekli işletme kategorileri için katma değer vergisini hesaba katmadan bir önceki yıla ait mal (iş, hizmet) satışından elde edilen gelir değerleri: mikro işletmeler - 60 milyon ruble; küçük işletmeler - 400 milyon ruble; orta ölçekli işletmeler - 1000 milyon ruble. Moskova Devlet Ulaştırma Üniversitesi (MIIT). Ekonomi ve Finans Enstitüsü

19 Büyük ve orta ölçekli işletmelerin yapısında atölyeler ve üretim tesisleri bulunmaktadır. Atölye, bir işletmenin idari olarak ayrı ve belirli parça ve ürünlerin üretiminde veya teknolojik olarak homojen veya aynı amaçlı işlerin gerçekleştirilmesinde uzmanlaşmış ana yapısal birimidir. Atölye, belirli özelliklere göre birleştirilmiş işyerlerinin oluşturduğu üretim alanlarını içermektedir. Moskova Devlet Ulaştırma Üniversitesi (MIIT). Ekonomi ve Finans Enstitüsü

20 İşletmeler aşağıdakilere ayrılmıştır: Ana atölyeler (tedarik atölyesi) işleme atölyesi (montaj atölyesi) Yardımcı alet atölyesi (tamir ve mekanik atölyesi) elektrik atölyesi Servis atölyeleri ve tesisler taşıma atölyesi (depo) çeşitli amaçlar için metrolojik hizmet laboratuvarları Atölye üretim alanlarını içerir yardımcı ve servis birimlerinin yanı sıra. Moskova Devlet Ulaştırma Üniversitesi (MIIT). Ekonomi ve Finans Enstitüsü

21 Büyük işletmelerde, üretim yapısında bir grup atölyeyi birleştiren ve belirli teknolojik işlemlerin gerçekleştirilmesinde veya bir grup parça ve ürünün imalatında uzmanlaşmış bölümler oluşturulur. Bu tür bölümlere üretim, işletmenin yapısına ise çoklu üretim adı verildi. Moskova Devlet Ulaştırma Üniversitesi (MIIT). Ekonomi ve Finans Enstitüsü

22 Endüstriyel üretimin modern gelişim dönemi, ekipman değiştirme sürecini kolaylaştırma, malzeme akışlarını hızlandırma ve yeni ürünlerin geliştirilmesi için gereken süreyi kısaltma ihtiyacını belirlemektedir. Bu sorunların çözümü yeni yapısal çözümlerin kullanılmasıyla sağlanmaktadır: “hücresel yapı” olarak adlandırılan yeni bir üretim yapısının kullanılması; Yüksek derecede bağımsızlığa sahip ve kendilerine verilen çalışma alanlarından sorumlu olan, yüksek nitelikli işçilerden oluşan özerk grupların tek bir ekip halinde üretilmesi. Moskova Devlet Ulaştırma Üniversitesi (MIIT). Ekonomi ve Finans Enstitüsü

23 Çalıştayların ve bölümlerin organizasyonu yoğunlaşma ve uzmanlaşma ilkelerine dayanmaktadır. Atölyelerin ve üretim alanlarının uzmanlaşması, iş türüne - teknolojik uzmanlaşmaya (örneğin, bir dökümhane atölyesi, bir termal atölye veya bir galvanizleme atölyesi) veya üretilen ürünlerin türüne - konu uzmanlığına (örneğin bir kaporta parçaları atölyesi) göre gerçekleştirilebilir. , bir şaft bölümü, bir dişli kutusu üretim atölyesi). Bir ürün veya parçanın imalat döngüsünün tamamı bir atölye veya tesiste gerçekleştiriliyorsa bu bölüme konu kapalı denir. Moskova Devlet Ulaştırma Üniversitesi (MIIT). Ekonomi ve Finans Enstitüsü

24 Teknolojik uzmanlaşma ile yüksek ekipman kullanımı sağlanır, yeni ürünler geliştirilirken ve üretim tesisleri değiştirilirken yüksek üretim esnekliği sağlanır. Aynı zamanda operasyonel üretim planlaması zorlaşır, üretim döngüsü uzar ve ürün kalitesine ilişkin sorumluluk azalır. Teknolojik prensibin aşağıdaki durumlarda kullanılması tavsiye edilir: geniş bir ürün yelpazesi üretirken; nispeten düşük seri numaralarıyla; ekipman ve emeği dengelemek mümkün değilse; çok sayıda kontrol işlemi ve önemli sayıda değişiklik ile. Moskova Devlet Ulaştırma Üniversitesi (MIIT). Ekonomi ve Finans Enstitüsü

25 Konu uzmanlığının kullanılması, tüm çalışmaların tek bir atölye veya alanda bir ürün parçasının üretimi üzerinde yoğunlaştırılmasını mümkün kılar ve uygulayıcıların ürünlerin kalitesi ve görevlerin tamamlanması konusundaki sorumluluğunu artırır. Konu uzmanlığı, sürekli ve otomatik üretimin organize edilmesi için ön koşulları oluşturur, doğrudan akış ilkesinin uygulanmasını sağlar, planlama ve muhasebeyi basitleştirir. Ancak ekipmanın tam kullanımını sağlamak her zaman mümkün olmuyor; yeni ürünler üretmek için üretimin yeniden yapılandırılması büyük masraflar gerektiriyor. Moskova Devlet Ulaştırma Üniversitesi (MIIT). Ekonomi ve Finans Enstitüsü

26 Söz konusu prensibin aşağıdaki durumlarda uygulanması tavsiye edilmektedir: Bir veya iki standart ürün üretilirken; ürünlerin üretiminde büyük hacimli ve yüksek derecede stabiliteye sahip; Mümkün olduğunda ekipman ve insan gücü arasında iyi bir denge olmalıdır; Minimum kontrol işlemi ve az sayıda değişiklik ile. Moskova Devlet Ulaştırma Üniversitesi (MIIT). Ekonomi ve Finans Enstitüsü

27 Kapalı atölyeler ve alanlar da önemli ekonomik avantajlara sahiptir; bunların organizasyonu, karşı veya geri dönüş hareketlerinin tamamen veya kısmen ortadan kaldırılması sonucunda ürünlerin imalatı için üretim döngüsünün süresini kısaltmayı ve üretim sürecini basitleştirmeyi mümkün kılar. planlama sistemi ve üretim ilerlemesinin operasyonel yönetimi. Moskova Devlet Ulaştırma Üniversitesi (MIIT). Ekonomi ve Finans Enstitüsü

28 Üretim yapısına göre işletmenin master planı hazırlanır. Master plan, işletmenin topraklarındaki tüm atölye ve hizmetlerin yanı sıra ulaşım yolları ve iletişimin mekansal düzenlemesidir. Moskova Devlet Ulaştırma Üniversitesi (MIIT). Ekonomi ve Finans Enstitüsü

29 İşletmenin ana planı aşağıdaki temel ilkeler dikkate alınarak geliştirilmiştir: üretim süreçlerinin rasyonel organizasyonu, işletme alanının en iyi şekilde kullanılması ve gelişmiş ulaşım modlarının kullanılmasına yönelik gereksinimler dikkate alınır; Malzemelerin ve bitmiş ürünlerin hareketi için en kısa yolu sağlamak amacıyla atölye ve depo binaları teknolojik süreç boyunca yerleştirilmelidir; yardımcı atölye binaları, en fazla ekipmana sahip olan ana atölye binalarının yakınında bulunmalıdır; binalar ana yönlere ve rüzgâr güllerine göre, aydınlatma ve havalandırma açısından en iyi koşulları sağlayacak şekilde konumlandırılmıştır. Moskova Devlet Ulaştırma Üniversitesi (MIIT). Ekonomi ve Finans Enstitüsü

İyi çalışmanızı bilgi tabanına göndermek basittir. Aşağıdaki formu kullanın

Bilgi tabanını çalışmalarında ve çalışmalarında kullanan öğrenciler, lisansüstü öğrenciler, genç bilim insanları size çok minnettar olacaklardır.

Yayınlanan http:// www. en iyi. ru/

UYGULAMALI DERS

Zaman içinde üretim süreçlerinin organizasyonu

Üretim sürecinde emek nesnelerinin üç tür hareketi vardır:

- tutarlı;

- paralel;

- seri-paralel.

Şu tarihte: sıralı hareket türü Bir önceki operasyonda tüm parçaların işlenmesi tamamlandıktan sonra tüm üretim parça partisi bir sonraki operasyona aktarılır.

A kısmının işlenmesi için teknolojik süreç , n = 9 adet olduğu varsayılan fırlatma partisi beş işlemden oluşmaktadır. Her işlemin yürütme süresi buna karşılık olarak eşittir:

t1 = 2 dk, t2 = 1 dk, t3 = 4 dk, t4 = 3 dk, t5 = 1 dk.

Bir parçanın toplam işlem süresi 11 dakikadır.

Bu durumda, bir parça A partisinin işlenmesine yönelik operasyonel döngünün süresi, her bir iş yerinde tüm parça partisinin harcadığı zamanın toplamıdır.

Genel olarak, emek nesnelerinin sıralı hareketinin döngü süresi aşağıdaki formülle belirlenir:

,

Nerede N- üretim partisindeki parça sayısı;

M- teknolojik süreçteki işlem sayısı;

- kurşun zamanı Ben- operasyonlar;

- ekipman miktarı Ben- operasyonlar.

dk.

Belirli koşullar altında ve üretim sürecinin sıralı bir organizasyon biçimiyle bir grup A parçasının hareket diyagramı, Şekil 2'de gösterilmektedir. 1.

Pirinç. 1. Üretim sürecinin sıralı bir organizasyon biçimiyle bir grup A parçasının hareketi

Bu durumda bir parça A partisinin işlenmesi için operasyonel döngünün süresi (grafikten görülebileceği gibi), her bir iş yerinde tüm parça partisinin harcadığı zamanın toplamıdır.

Üretim sürecini zaman içinde organize etmenin sıralı biçiminin avantajları ve dezavantajları vardır.

Avantajları:

- her operasyonda ekipmanın ve işçilerin çalışmasında kesinti olmaması, vardiya sırasında yüksek yük olasılığı;

-Muhasebe ve planlama birimlerinin sayısı azdır çünkü partiler bölünmez.

Kusurlar:

- parçaların işlenmesinde paralellik eksikliğinden dolayı uzun birlikte çalışma bekleme süreleri

Tmo = (n - 1) t adet;

- devam eden büyük miktarda çalışma;

- Bu formda parçaların işlendiğinden daha uzun süre kalması nedeniyle en uzun çevrim süresi. Paralel form ile bu dezavantaj ortadan kaldırılmıştır.

Küçük partiler ve düşük emek yoğunluğu için kullanılır.

Şu tarihte: paralel hareket türü Bir üretim partisindeki her parça, bir önceki operasyonda işlendikten sonra, tek tek veya küçük parçalar halinde, derhal bir sonraki operasyona aktarılır. P- parçalar (sözde taşıma veya transfer partisi). Örneğimizde P = 3.

Bu formdaki bir parti parçanın iş istasyonlarına akış şeması Şekil 1'de gösterilmektedir. 2.

Bu şemadan, ele aldığımız örnek için çalışma döngüsünün süresinin üç bileşen biçiminde sunulabileceği anlaşılmaktadır: A, B, C. Bu bileşenlerin her biri sırasıyla şu şekilde temsil edilebilir:

Çalışma döngüsü bileşeni B burada bir transfer partisi olmayan bir parça partisinin işlem süresinden başka bir şey yoktur ( N- P) yürütme süresi, parçanın işlenmesi teknolojik sürecindeki tüm işlemler arasında en uzun olan üçüncü işlemde.

Döngünün tüm bileşenlerini özetleyerek şunu elde ederiz:

Genel olarak, emek nesnelerinin paralel türdeki hareketiyle döngü süresi şuna eşittir:

- en uzun operasyonun süresi.

dk.

Avantajları:

- en kısa döngü;

- üretim sürecinin net ritmi ve parçaları parça parça operasyondan operasyona aktarırken, ilk ve sonuncusu dışındaki tüm işlemlerde parçaların döşenmemesi.

Dezavantaj: Yöntemin kullanım olanakları sınırlıdır, çünkü uygulanması için bir ön koşul, işlem süresinin eşitliği veya katıdır. Aksi takdirde, ekipmanın ve işçilerin (ana operasyon dışındaki tüm operasyonlarda) çalışmasında kesintiler kaçınılmazdır ve bu da ikincisinin kullanımının verimliliğini önemli ölçüde bozar.

Sürekli üretimde, operasyonların senkronize edilmesinin daha kolay olduğu montajda kullanılır; sürelerini birbirine göre ayarlayın.

Teknolojik süreçlerin tam senkronizasyonunun koşulu mümkün değilse, bu durumda paralel sıralı bir organizasyon biçimi rasyoneldir.

Pirinç. 2. Üretim sürecinin paralel bir organizasyon biçimiyle bir grup A parçasının hareketi

Şu tarihte: paralel sıralı hareket türü Parçalar taşıma (transfer) partileri halinde operasyondan operasyona aktarılır. Bu durumda, bitişik operasyonların yürütme zamanlarında kısmi bir örtüşme vardır ve partinin tamamı, her operasyonda kesintisiz olarak işlenir. Üretim döngüsü paralel olanla karşılaştırıldığında daha uzundur, ancak emek nesnelerinin sıralı hareketinden daha azdır.

Düşündüğümüz örneğin parça işleme diyagramı Şekil 1'de gösterilmektedir. 3. Bu şemadan, zaman içindeki bitişik operasyonların iki olası kombinasyonunun olduğu açıktır.

İlk seçenek, önceki işlemin yürütme süresinin sonraki işlemin yürütme süresinden daha az olduğu durumdur. Bu seçenekle, parçaların ilk transfer partisini orada işleyerek parçaların bir sonraki işyerine hareketinin bir diyagramını oluşturmaya başlarız.

İkinci seçenek, aksine, teknolojik sürecin önceki işleminin yürütme süresinin sonraki işlemin yürütme süresinden daha uzun olmasıdır. Bu seçenekle, parçaların son transfer partisinden bir sonraki işyerine hareketinin bir diyagramını oluşturmaya başlarız.

Şekil 2'deki diyagramdan. Şekil 3'te, üretim sürecinin dikkate alınan organizasyon şekli ile bir parça partisinin işlenmesi için üretim döngüsünün süresinin, sıralı bir biçimde döngü süresi eksi parçanın işlenme örtüşme süresi olarak temsil edilebileceği görülebilir. bitişik işyerleri, ör. Nasıl:

Gösterdiğimiz örnekte toplam örtüşme süresi:

Buna karşılık, örtüşme süresi, bir transfer partisi olmadan bir parça üretim partisinin işlem süresi olarak temsil edilebilir. P ilk işyerinde, yani Nasıl

Aynı şekilde:

Bu nedenle toplam örtüşme süresi şu şekilde tanımlanabilir:

Genel olarak, emek nesnelerinin sıralı-paralel hareketi için döngü süresi aşağıdaki formülle hesaplanır:

Düşündüğümüz örnekte üretim döngüsünün süresi şöyledir:

Böylece, üretim süreçlerinin paralel-sıralı organizasyon biçimi, zaman içinde üretim süreçlerinin hem sıralı hem de paralel örgütlenme biçimlerinin avantajlarını birleştirir. Emek nesnelerinin seri-paralel hareketi türü, ürünlerin önemli emek yoğunluğuna ve büyük üretim parti boyutlarına sahip tedarik, işleme ve montaj atölyelerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.

Tekli üretim koşullarında sıralı formun, seri üretim koşullarında - paralel ve seri üretim koşullarında - paralel-sıralı olduğu belirtilmelidir.

Pirinç. 3. Bir grup parçanın paralel seri formda hareket şeması

Çeşitli faktörlerin etkisinin incelenmesiüretim döngüsü boyunca

İş emri

1. Üretim partisi büyüklüğü

Üretim partisinin büyüklüğü, üretim sürecinin döngü süresinde önemli bir rol oynar. Üretim partisi arttıkça çevrim süresi de artar.

10 adet, 20 adet, 30 adet, 40 adet, 50 adet ebatlarında üretim partileri mevcuttur. ve 70 adet.

Parçaların operasyondan operasyona aktarılmasında kullanılan üç yöntem için çevrim süresinin hesaplanması gerekir.

Döngü süresinin Tc (n) üretim partisinin büyüklüğüne bağımlılığının bir grafiğini çizin.

Bir sonuç çıkarın.

Formüller (1-3) kullanılarak, farklı üretim parti büyüklükleri için çevrim süreleri hesaplandı. Hesaplama sonuçları Tablo 2'de gösterilmektedir.

Tablo 2 Çeşitli üretim parti büyüklükleri için çevrim süresi hesaplamalarının sonuçları

Şekil 4 - Emek nesnelerinin çeşitli hareket türleri için üretim partisinin boyutuna bağlı olarak döngü süresi grafiği

Emek nesnelerinin sıralı hareketinin bağımlılık grafiği daha dik bir eğime sahiptir, bu nedenle bu tür hareketin döngü süresi daha hızlı değişir.

Paralel bir hareket türü ile döngü süresi minimum düzeyde olacaktır.

Paralel ve seri-paralel hareket türleri için döngü süreleri biraz farklılık gösterir (bu koşullar için).

2. Parti boyutunu aktarın

Transfer partisinin büyüklüğü çevrim süresinde önemli bir rol oynar. 20 adetlik üretim partisi ile. Bir transfer partisindeki parça sayısı şu şekilde olabilir: 1,2,4,5,10,20 adet.

Döngü süresinin transfer partisinin (Tc(r)) boyutuna bağımlılığını gösteren bir grafik çizin.

Bir sonuç çıkarın.

Bilinen formüller kullanılarak çevrim süresinin hesaplanmasının sonuçları Tablo 3'te sunulmaktadır. Sıralı hareket türünde transfer partisi olmadığından seri-paralel ve paralel hareket türleri için hesaplamalar yapıyoruz.

Tablo 3 Farklı transfer parti büyüklükleri için döngü süresi hesaplama sonuçları

Paralel hareket türünde döngü süresi seri paralel harekete göre daha kısadır (diğer her şey eşit olduğunda).

Transfer partisinin boyutu üretim partisinin boyutuyla örtüşüyorsa, paralel ve seri-paralel hareket türleri için döngü süresi eşit olacak ve sıralı hareket için döngü süresine eşit olacaktır.

Pirinç. 5 - Farklı boyutlardaki transfer partisi ve emek nesnelerinin hareket türleri için döngü süresi grafiği

Transfer parti büyüklüğü ne kadar küçük olursa çevrim süresi de o kadar kısa olur.

3. Operasyon başına iş sayısı

Üretim sürecinin döngü süresi aynı zamanda iş sayısına da bağlıdır. İş sayısı arttıkça çevrim süresi azalır.

İş sayısını değiştiriyoruz - 1,2,4,5,10,20, yani. 5 operasyon var: ilk durumda, her operasyonda bir işyeri olacak, daha sonra iki ve bu şekilde her operasyonda yirmiye kadar işyeri olacak.

Döngü süresinin TC işlerinin sayısına () bağımlılığının bir grafiğini oluşturun.

Bir sonuç çıkarın.

Üretim ve transfer partilerinin boyutunun, 1 numaralı görevin ilk verileriyle aynı olduğunu varsayıyoruz.

Tablo 4 Farklı sayıda iş için farklı hareket türlerine yönelik çevrim süresinin hesaplanmasına ilişkin sonuçlar

Hareket türü	Her operasyondaki iş sayısı

Pirinç. 6 - Her operasyondaki iş sayısına bağlı olarak çevrim süresi grafikleri

Bir işlemin gerçekleştirilmesinde ne kadar çok iş yer alırsa çevrim süresi o kadar kısalır.

İş sayısındaki artışla birlikte çevrim süresi kuvvet kanununa (doğrusal olmayan) bağlılığa göre değişir.

Çok fazla sayıda işte, emek nesnelerinin farklı hareket türleri için döngü süreleri arasındaki fark önemsiz hale gelir.

4. İşlem sırası

9 adetlik üretim partisi, 3 adetlik transfer partisi bulunmaktadır.

Her operasyonun karmaşıklığı farklıdır.

1 numaralı problemin ilk verilerine göre elimizde:

Tablo 5

İşlem numaralarını ilk sütuna girin:

a) artan emek yoğunluğuna göre;

b) emek yoğunluğunun azalan sırasına göre;

c) Maksimum emek yoğunluğu değerlerini ortaya koyarız,

d) Asgari emek yoğunluğu değerlerini ortaya koyuyoruz;

d) sırayla

e) ters sırayla girin - 5;4;3;2;1

Elde edilen sonuçlara dayanarak sonuçlar çıkarıyoruz.

Tablo 7 İş operasyonlarının farklı yürütme sıraları için döngü süresi hesaplama sonuçları

	Artan	Azalan	ortadaki maksimum	minimum orta	İle	ters sırada

Tablo 7'de gördüğümüz gibi, iş nesnelerinin sıralı ve paralel hareket türleri için işlem sırası döngü süresini etkilemez. toplu parça üretimi işleme

Emek nesnelerinin kabul edilen hareket türü seri-paralel ise işlem sırası dikkate alınmalıdır. Kombinasyonlarının süresi operasyon sırasına bağlı olduğundan (iki bitişik olandan kısa olanı seçilir). Seri-paralel hareket türündeki en kısa çevrim süresi, operasyonların artan veya azalan emek yoğunluğuna göre düzenlendiği durumlarda ve ayrıca en emek yoğun operasyonun ortada olduğu durumlarda görülür.

Basit bir üretim süreci için çevrim sürelerinin hesaplanması

Bir grup parçanın üretilmesine yönelik üretim döngüsü, yalnızca operasyonel döngüyü değil aynı zamanda doğal süreçleri, çalışma moduyla ilişkili kesintileri ve diğer bileşenleri de dikkate alır. Bu durumda, dikkate alınan hareket türlerinin döngüsü aşağıdaki formülle belirlenir:

burada Top, emek nesnelerinin hareket türüne, saatlere bağlı olarak (2), (3), (4) formüllerinden biri kullanılarak hesaplanan çalışma döngüsünün süresidir;

Tcm - bir vardiyanın süresi, saat;

f, belirli bir üretim partisinin üretildiği vardiya sayısıdır;

Te - doğal süreçlerin süresi (teknolojik süreç haritalarından alınmıştır), saat;

Tmo, ortalama operasyonlar arası bekleme süresidir (belirli bir üretim için istatistiksel verilere göre belirlenir), h. ;

Tzakh - diğer atölyelere giriş zamanı (belirli bir üretime ilişkin gerçek verilere göre ayarlanır), gün. ;

Nper iş günlerini takvim günlerine dönüştürme katsayısıdır (1,4).

3 numaralı pratik göreve ilişkin ilk veriler Tablo 8'de verilmiştir.

Çalışma döngüsünün süresi:

- emek nesnelerinin sıralı hareketi ile:

dk = 76,67 saat

- paralel seri ile:

dk = 29,17 saat

dk = 22,83 saat

İnteroperatif tedavi süresi 2 saattir (ilk verilere göre).

Doğal süreçlerin süresi kaynak verilerde belirtilmemiştir. Diğer atölyelere giriş zamanına ilişkin de veri bulunmuyor. Bu nedenle hesaplamalarda bu çevrim bileşenlerini dikkate almıyoruz.

Bir parti parçanın üretilmesi için üretim döngüsünün süresi şöyle olacaktır:

Emek nesnelerinin sıralı bir hareketi ile:

Seri-paralel hareket tipinde:

Paralel hareket türüyle:

Döngü süresi en yakın büyük sayıya yuvarlanır. Dolayısıyla, emek nesnelerinin sıralı hareketi ile üretim döngüsünün süresi 15 gün, seri-paralel tipte - 7 gün olacaktır. Ve paralel 6 gün ile.

Siparişin tamamlanma süresi şöyle olacaktır:

Emek nesnelerinin sıralı bir hareketi için

Seri-paralel hareket türü için:

Paralel hareket türü için:

Grafikte gösterelim (Şekil 4)

Şekil 7 - Emek nesnelerinin çeşitli hareketleri için 200 parçalık bir parti parça siparişi için teslim süresi

Karmaşık bir prosesin çevrim süresinin belirlenmesi

Bir ürünün üretim döngüsü; üretim parçaları, montaj bileşenleri ve bitmiş ürünler ile test operasyonlarından oluşan döngüleri içerir. Bu durumda genellikle çeşitli parçaların aynı anda üretildiği kabul edilir. Dolayısıyla ürünün üretim döngüsü en emek yoğun (öncü) parçanın döngüsünü içerir. Bir ürünün üretim döngüsü aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanabilir:

nerede CD- önde gelen parçanın, takvimin üretimi için üretim döngüsü. günler;

T cb- montaj ve test çalışmalarının üretim döngüsü, takvim. günler

Karmaşık bir yazılım ürününün çevrim süresini hesaplamak için, ürünün montaj bileşiminin yanı sıra bu ürünün montaj süresine, montaj birimlerinin montajına ve parça üretim çevrimlerinin süresine ilişkin verileri de bilmek gerekir.

Karmaşık bir üretim sürecinin döngüsünü belirlemek için grafiksel bir yöntem kullanılabilir. Bu amaçla döngüsel bir program hazırlanır.

Karmaşık süreçlere dahil olan basit süreçlerin üretim döngüleri önceden oluşturulmuştur. Döngüsel programa göre, bazı süreçlerin diğerleri tarafından ilerleme periyodu analiz edilir ve bir ürünün veya ürün grubunun üretimi için karmaşık bir sürecin döngüsünün toplam süresi, birbirine bağlı basit süreçlerin döngülerinin en büyük toplamı olarak belirlenir. ve operasyonlar arası molalar.

Siklogram teknolojik sürecin ters sırasına göre oluşturulur, yani. yapım ve hesaplama, ürünün (cihazın) belirli bir serbest bırakılma anında sağdan sola gerçekleştirilir.

Grafikte, zaman ölçeğinde sağdan sola doğru, testten başlayarak parça üretimine kadar kısmi süreç döngüleri çizilmiştir.

Bir program oluştururken bölümler ve atölyeler arasındaki ayrılan süreyi dikkate almak gerekir. Bir atölyedeki parçalar aynı ekipmanla üretiliyorsa grafikte sırayla gösterilir.

Tüm ürünün (cihazın) döngü süresi grafik üzerinde en uzun zincire göre belirlenir.

Standart Tc değeri, ürün montajı için parça ve montaj birimlerinin tedarikinin sırasını ve zamanlamasını belirlemenin temeli, atölye içi planlamanın temeli ve montajın ilerleyişi üzerinde kontrolü organize etmenin temelidir.

TC, devam eden işin miktarını ve bununla ilişkili işletme sermayesini belirlemenize olanak tanır.

Bir ürün grubunun bitmiş ürün deposuna teslim edilmesi için son tarih 23 Kasım ise, karmaşık bir üretim sürecinin siklogramını oluşturun.

İlk veriler tabloda verilmiştir. 9, 10.

Tablo 9

Montaj üretim döngülerinin süresi

Tablo 10

Montaj işlemleri, test ve üretim sırasındaki işlemler arası gecikmelerin süresi 1 gündür.

Montaj işlemleri sırayla gerçekleştirilir.

Parti büyüklüğü - 30 ürün.

Parçalar 4 gün boyunca bir ara depoda (atölyeden atölyeye aktarıldığında) saklanır.

Başlangıç ​​verilerini kullanarak tablo 11'i doldurun

Tablo 11 Parça ve montajların üretim süresi

Zaman, günler
Montaj üniteleri
Zaman, günler

Şekil 8 - Karmaşık bir sürecin şeması

Karmaşık bir prosesin siklogramı Şekil 9'da gösterilmektedir.

Pirinç. 9 - Karmaşık bir sürecin siklogramı

Formül (6)'yı kullanarak karmaşık bir sürecin süresini analitik olarak belirleyelim:

Üretimi en çok zaman aldığından, önde gelen kısım D1 kısmıdır. Bu kısım 1 numaralı atölyede 15 gün, ardından 2 numaralı atölyede 25 gün işleniyor. Bu bölüm 4 gün boyunca atölye çalışmaları arasında yer almaktadır. Şunu elde ederiz:

Tt.d = 15+4+25 = 44 gün.

Montaj işinin üretim döngüsü sırayla gerçekleştirilen 5 işlemden oluşur. Montaj işlemleri arasında 1 gün geçmektedir. Test çalışmaları 25 gün sürüyor ve ürünün piyasaya sürülmesi 3 gün sürüyor. Şunu elde ederiz:

Tt.b = (1+2,5+10+0,5+0,5)+1 4+1+25+1+3 = 48,5 gün

Karmaşık sürecin toplam süresi:

Tc = Tc.d + Tc.b = 44+48,5 = 92,5 gün

Bir ürünün üretilmesi 92,5 gün sürüyor. Eğer bitmiş ürünler 23 Kasım'da depoya ulaşacaksa, ürünün üretimine 21 Ağustos'ta başlanması gerekiyor.

30 ürünün üretiminin maliyeti:

92,5 30 = 2775 gün veya 92,5 ay veya 7,7 yıl

Kaynakça

1. Üretim organizasyonu ve işletme yönetimi: ders kitabı / O.G. Turovets ve diğerleri - M.: INFRA-M, 2003. - 528 s.

2. Üretim yönetiminin teorik temelleri: ders kitabı. ödenek / Yu.M. Soldak, F.I. Paramonov -M .: BINOM, Bilgi Laboratuvarı, 2003. -280 s.

3. Organizasyon, planlama ve üretim yönetimi / N.I. Novitsky, V.P Pashuto -M.: Finans ve İstatistik, 2007 -575 s.

Allbest.ru'da yayınlandı

...

Benzer belgeler

Parçaların sıralı, paralel-sıralı, paralel hareketi için teknolojik döngü süresinin grafiklerini oluşturma yöntemleri. Ürünlerin optimum parti boyutunu ayarlama. Gerekli iş sayısının ve işçi sayısının hesaplanması.

test, 17.10.2010 eklendi


Parçaların sıralı, paralel sıralı ve paralel hareketi için teknolojik döngü süresinin grafikleri. Ürünlerin optimum parti büyüklüğü. Hücre düzeneği üretim sürecinin tasarımı, planlama standartları.

test, 16.01.2011 eklendi


Ürün montajının teknolojik sürecinin tanımı. En etkili seçeneği seçmek. Bir parça partisinin üretime girişinin, işlenmesi için gerekli sürenin belirlenmesi ve işlemden elde edilen verimin hesaplanması. Operasyonlar için çalışma süresinin belirlenmesi.

test, eklendi: 03/09/2012


Üretim süreci. Araçların sınıflandırılması. Kontrol işlemi. Bir parça grubunun operasyona göre sıralı, paralel ve seri-paralel hareketinin grafikleri. Üretim döngüsünün teknolojik kısmının süresi.

test, 23.01.2009 eklendi


Üretim süreci, zaman içindeki organizasyonu. İmalat üretim döngüsünün süresinin belirlenmesi, tüketiciye sevkıyat şartlarına göre bir grup motor üretime alınma zamanı. Sürekli üretim ve depo tesislerinin organizasyonu.

test, 10/05/2010 eklendi


Üretim süreçlerinin türleri, üretim süreçlerinin mekan ve zaman içindeki organizasyonu. Bir organizasyonda üretim sırasındaki üretim süreçlerinin türleri ve ilişkileri. Bir ürünün üretilmesi için üretim döngüsünün süresinin hesaplanması.

test, 11/08/2009 eklendi


Üretim sürecinin zaman içinde organizasyonu, kuruluşun "girdisini" "çıktısına" işlemek için ana, yardımcı ve hizmet süreçlerini zaman içinde birleştirmenin bir yoludur. Üretim çevrim süresinin hesaplanması.

özet, 06/03/2008 eklendi


Üretimin tasarım ve mühendislik hazırlığının ana aşamalarının incelenmesi. Bir nesnenin mantıksal görüntüsünün oluşumu. Emek nesnelerinin sıralı ve paralel hareket türleriyle üretim döngüsünün teknolojik kısmının süresinin belirlenmesi.

test, 27.02.2014 eklendi


Teknolojik süreçte emek nesnelerinin sıralı, paralel ve karışık hareket türlerine sahip bir grup parça için işlem döngüsünün süresi. Konveyörün ayarlanmış adımını ve hızını bulma. Sabit bir üretim hattının parametreleri.

test, eklendi: 04/13/2010


Onarım ve enerji yönetiminin kavramı, yapısı, işlevleri ve görevleri. Bir parça partisinin işlem döngüsü için grafikler oluşturmak ve üretim döngüsünün süresini belirlemek. Süreksiz bir üretim hattının ve operasyonlar arası birikmiş işlerin çalışmalarını organize etme programı.

Üretim sürecini zaman içinde organize etmenin temeli üretim döngüsüdür.

Üretim döngüsü- üretimin başlangıcından sonuna kadar geçen zaman aralığı. Bu, üretime konulan emek nesnelerinin bitmiş ürünlere dönüştürüldüğü zamandır. Emek nesnelerinin stok şeklinde harcadığı zaman üretim döngüsüne dahil değildir.

Üretim döngüsüne dahil edilen zaman maliyetleri Şekil 2'de gösterilmektedir. 1.

Üretim süresi TPR teknolojik operasyonların süresinden oluşur Ttech, doğal süreçler Ölçek, yardımcı operasyonlar – hazırlık ve son Tp-z, Ulaşım Tt ve kontrol tk.

Mola zamanları Tper düzenlenmiş molalar olarak adlandırılan, çalışma saatleri ve çalışma saatleri dışındaki molalara bölünmüştür.

Çalışma saatleri içindeki molalar bölüm molalarından oluşur Tpar ve operasyonlar arası molalar Tmo ve intershop T MC beklentiler.

Gruplandırmadaki kesintiler, emek nesnelerinin gruplar halinde işlenmesiyle ilişkilidir. Bir partideki emek nesneleri aynı anda işlenmez, aynı anda bir veya birkaç parça işlenir. Her ürün işlenme sırasını bekler, ardından tüm partinin işlenmesini bekler. Örneğin, emek nesneleri 20 parçalık partiler halinde işleniyorsa, ilk ürün işlenir, 19'u işlenmek üzere sırada bekler. Daha sonra işleme tamamlandıktan sonra her ürün, tüm partinin işlenmesinin bitmesini bekler.

Bekleme molaları, işyerine gelen işlerin yoğunluktan dolayı işlenememesi durumunda ortaya çıkar. Bekleme molaları mağaza içi ve mağazalar arası olabilir.

Mesai saatleri dışında verilen molalar işletmenin çalışma saatlerine göre belirlenir.

Şekil 1 - Üretim döngüsünün yapısı

Üretim döngüsünün yapısı, yani içerdiği elementlerin bileşimi ve oranı, ürünün özelliklerine, üretiminin teknolojik süreçlerine, üretim türüne ve bir dizi başka faktöre bağlıdır.

Sürekli üretimde (metalurji, kimya vb.), üretim döngüsündeki en büyük pay üretim süresidir.Sürekli olmayan (kesikli) üretimde, molalar genellikle üretim döngüsünün toplam süresinin %70...75'ini oluşturur. Seri üretim arttıkça molaların oranı azalıyor.

Çakışan döngüler olmaksızın bir dizi ardışık işlemden oluşan basit üretim süreçleri ve örtüşen döngülerle meydana gelen karmaşık süreçler vardır.

Basit bir üretim döngüsünün süresi genellikle kendisini oluşturan unsurların toplamı olarak hesaplanır:

Alışveriş Merkezi = Ttech + Tp-z + Tt + tk + Ölçek + Tper .

Kontrol ve taşıma çalışmalarının gerçekleştirilme süresi kısmen veya tamamen mola zamanlarıyla çakışabilir. Üretim döngüsünün ayrı ayrı öğelerinin örtüşme süresi, süresine dahil edilmez, dolayısıyla döngünün süresi genellikle tüm bileşenlerinin toplamından daha azdır.

Üretim döngüsünün temeli, parti kesintileriyle birlikte teknolojik zamandır. çalışma döngüsü.

Çalışma döngüsünün süresi, işlenen partideki işçilik kalemlerinin sayısına, her birinin işlem süresine, bu işlemin gerçekleştirildiği iş yeri sayısına ve partideki işçilik kalemlerinin nereden transfer edildiğine bağlıdır. operasyondan operasyona. Toplu ürünlerin teknolojik süreç operasyonları yoluyla üç tür hareketi vardır:

· tutarlı;

· paralel;

· paralel-seri.

Ardışık Emek nesnelerinin hareketi, bir grup emek nesnesinin operasyondan operasyona tamamen aktarılmasıyla karakterize edilir. Sonraki her işlem ancak önceki işlemdeki tüm partinin işlenmesi tamamlandıktan sonra başlar (Şekil 2, a).

Şekil 2 - Emek nesnelerinin teknolojik süreç operasyonları yoluyla hareketi

Çalışma döngüsünün süresi:

Daha sonra son = N ´ å T,

Nerede N– partideki işçilik kalemlerinin sayısı;

å T- her bir emek nesnesiyle tüm işlemleri gerçekleştirmek için standart süre.

Sıralı hareketin dezavantajı çalışma döngüsünün uzun sürmesidir. Avantajı organizasyon kolaylığıdır.

Paralel hareket türü, tüm partinin hazır olup olmadığına bakılmaksızın, emek nesnelerinin bir sonraki işleme aktarılması ve önceki işlemin tamamlanmasından hemen sonra işlenmesi ile karakterize edilir. Aynı zamanda, çalışma döngüsünün süresi önemli ölçüde azalır, ancak operasyonların yürütülmesinde senkronizasyonun sağlanması zordur, bu da ekipmanın ve işçilerin çalışmasında kesintilere neden olur (Şekil 2, b). Bu durumda çalışma döngüsünün süresi şuna eşittir:

Bu buhar = å T + (N- 1 tmax,

Nerede tmax– en uzun işlemin gerçekleştirilme süresi.

Paralel seri (karışık) hareket, emek nesnelerinin sonraki işlemde işlenmesinin, önceki işlemde tüm partinin işlenmesinin bitiminden önce başlamasıyla karakterize edilir, yani; Operasyonların yürütülmesinde bazı paralellikler var. Bu durumda partinin her işyerinde sürekli olarak işlenmesi şartı getirilir. (Şekil 2, c). Bu durumda çalışma döngüsünün süresi aşağıdaki şekilde hesaplanır:

Bu buhar = å T + (N- 1 A td - å teşekkürler),

burada bir td– uzun bir operasyonun süresi;

å teşekkürler– kısa çalışma süresi.

Bu buhar < Bu buhar < Daha sonra son.

Çalışma döngüsünün süresini hesapladıktan sonra üretim döngüsünün diğer bileşenlerini belirlemeye başlıyoruz.

Doğal süreçlerin süresi, teknolojinin gereklerine uygun olarak uygulanması için gereken minimum süreye göre alınır.

Kontrol veya taşıma süresi genellikle operasyonlar arası bekleme süresiyle örtüşür veya kontrol ve operasyonlar arası ulaşım yöntemlerini iyileştirmeye yönelik önlemler dikkate alınarak deneysel verilere dayalı olarak alınır.

Operasyonlar arası kırılmalar çeşitli yöntemler kullanılarak hesaplanır: deneysel, istatistiksel, grafiksel, analitik.

Atölyeler arası molalar deneysel verilere, spesifik üretim koşullarına ve benimsenen operasyonel planlama sistemine dayanarak belirlenir.

Karmaşık üretim süreçlerinin süresi esas olarak grafiksel bir yöntemle belirlenir ve ardışık olarak birbirine bağlı basit süreçler ve döngüler arası kesintilerin en büyük döngü toplamına eşittir.

Üretim döngüsünün süresi, üretim sürecinin organizasyon düzeyinin önemli bir göstergesidir ve üretim ekonomisi üzerinde önemli bir etkiye sahiptir.

Üretim döngüsünün süresinin kısaltılması, devam eden işte kullanılan işletme sermayesi ihtiyacını azaltır, ekipmanın daha eksiksiz kullanılmasını sağlar ve bölümlerin, atölyelerin ve bir bütün olarak işletmenin üretim kapasitesini arttırır.

Üretim döngüsünün süresi iki şekilde azalır:

· çalışma süresinin azaltılması;

· çeşitli kesintilerin en aza indirilmesi.

Üretim döngüsünün süresini kısaltmak için en önemli rezervler şunlardır:

1 – en verimli teknolojik süreçlerin kullanılması;

2 – teknolojik süreçlerin mekanizasyon ve otomasyon düzeyinin arttırılması;

3 – yardımcı işin rasyonelleştirilmesi (nakliye, kontrol, hazırlık ve son çalışma vb.).

Üretim sürecinin zaman içinde organizasyonu kuruluşun “girdisini” kendi “çıktısına” işlemek için ana, yardımcı ve hizmet süreçlerini zamanında birleştirmenin bir yoludur.

Üretim sürecinin zaman içindeki organizasyonunun en önemli parametresi, bir emek nesnesinin üretilmesi, bir hizmet sağlanması veya hazırlık işlemlerinden son işlemlere kadar işin gerçekleştirilmesi üretim döngüsüdür.

Üretim döngüsünün süresi çalışma süresi ve mola süresinden oluşur. Bir emek nesnesinin üretimi için çalışma süresi, teknolojik işlemler, nakliye ve depo işlemleri ve kontrol işlemlerinden oluşur. Teknolojik operasyonların zamanı ise hazırlık, final zamanı ve parça zamanından oluşmaktadır.

Hazırlık-son zaman, iş vardiyasının başında işyerinin hazırlanması, ekipman, demirbaşların ayıklanması, aletlerin takılması ve iş vardiyasının sonunda demirbaşların, aletlerin vb. sökülmesi için harcanır. Bu süre, vardiya sırasında işlenen bir dizi emek kalemine harcanır.

Çalışma saatleri içindeki molalar doğal süreçlere (kurutma, ısıl işlem sonrası normalizasyon ve insan müdahalesi olmadan gerçekleşen diğer işlemler), organizasyonel molalar (işyerinin serbest kalmasını beklemek, bileşenlerin teslimatında gecikme vb.), düzenlenmiş molalar olarak ikiye ayrılır. (öğle yemeği molaları, dinlenme vb.).

Bir ürünün bir bütün olarak üretilmesi için üretim döngüsünün süresi, bir ürünün montajının karmaşık süreci için bir program oluşturulduktan ve parça parçalarının veya bunların partilerinin imalatı için üretim döngülerinin süresinin hesaplanmasından sonra hesaplanır. Bu çalışma teknoloji uzmanları tarafından gerçekleştirilmektedir.

Örneğin, aynı isimdeki bir parça partisinin üretimi için üretim döngüsünün süresi, hazırlık ve son zamandaki tüm işlemlerin, parça zamanının toplamı olarak belirlenir (bu, aynı işlemin aynı anda yürütülmesini dikkate alır). birkaç işyeri, tüm operasyonların paralel yürütülmesi, üretim standartlarının planlanandan fazla yerine getirilmesi katsayısı), doğal süreçlerin süresi, ulaşım, kalite kontrol, molalar.

Üretim süreçlerinin süresini kısaltan ana faktörler şunlardır:

Ürünün kinematik diyagramının basitleştirilmesi, büyük ölçekli ve seri üretim ürünleri için blokaj seviyesinin arttırılması. “Tasarımın basitliği tasarımcının zekasının bir ölçüsüdür.”

Ürünlerin imalatına yönelik teknolojik süreçlerin basitleştirilmesi ve iyileştirilmesi;

Ürünün bileşen parçalarının, yapısal elemanlarının, teknolojik süreç elemanlarının, ekipmanın, takımların, üretim organizasyonunun birleştirilmesi ve standardizasyonu;

Ürün ve bileşenlerinin üretim programında birleşme ve artışa dayalı detaylı, teknolojik ve fonksiyonel uzmanlaşmanın derinleştirilmesi;

İşlenmiş parçaların özgül ağırlığının azaltılması;

Üretim süreçlerinin rasyonel organizasyonu ilkelerine uygunluğun analizi: orantılılık, paralellik, süreklilik, doğruluk, ritim vb.;

Zaman kaydı, kontrol ve nakliye ile depo operasyonlarının mekanizasyonu ve otomasyonu;

Doğal süreçlerin süresinin uygun teknolojik süreçlerle değiştirilerek azaltılması;

Operasyonlar arası kesintilerin azaltılması;

Teknik olarak sağlam zaman standartlarının, hizmet standartlarının ve kaynak tüketim standartlarının payının arttırılması. Zaman tasarrufunun teşvik edilmesi ve kalite gereksinimlerinin karşılanması.

Üretim süreçlerinin zaman içindeki organizasyonu ilkelere uyum analizine dayanmaktadır. orantılılık, süreklilik, paralellik, doğruluk, ritim vb..

1. Orantılılık- Uygulanması aynı süreçteki farklı işyerlerinin eşit verimini, işyerlerinin bilgi, malzeme kaynakları, personel vb. ile orantılı olarak sağlanmasını sağlayan bir ilke.

Bir örneğe bakalım. Dört operasyondan bir grup parçanın üretimi için işyerlerinin başlangıç ​​kapasitesi aşağıdaki gibidir (Şekil 1.4.1).

M 1 = 0 M 2 = 15 M 3 = 6 M 4 = 10 adet/vardiya

Pirinç. 1.41.. Parça imalatına yönelik üretim süreci dört işlemden oluşur:

1, 2, 3 ve 4 - işyerleri;

M 1, M 2, M 3 ve M 4 - işyerlerinin karşılık gelen kapasitesi (aylık parça).

Teknolojik zincirin verimi (gücü) M, vardiya başına 6 parçaydı. Üstelik 3. işyeri darboğazdır.

2. iş yerinin gücü 6 x %100 / 15 = %40, 1. ve 4. iş yerinin gücü ise 6 x %100 / 10 = %60 oranında kullanılır.

Sürecin orantılılığını geliştirmek için ne yapılması gerekiyor?

Dört yön vardır:

1. Operasyonların emek yoğunluğu açısından orantılı olmasını sağlamak amacıyla parça tasarımının revizyonu;

2. teknolojik sürecin revizyonu, işleme modları;

3. Ekipmanın değiştirilmesi ve sahanın yeniden geliştirilmesi için organizasyonel önlemlerin geliştirilmesi ve uygulanması;

Bu parçaların ihtiyacı 10 adettir. vardiya başına.

Bu örnekte 3. işyerine aynı verimliliğe sahip başka bir makinenin kurulması gerekiyor. Daha sonra kapasitesi 12 adet olacaktır. vardiya başına. 2 ünite için (yaklaşık 80 dakika) bu işyerinin başka bir parça ile yüklenmesi gerekecek, 2. işyerinin ise %30 oranında yüklenmesi gerekecektir.

2. ve 3. işyerlerinin ek yüklemelerinde benzer parçaların bulunması durumunda enerji hattı orantı şartlarını karşılayacaktır.

Herhangi bir sorunu çözerken orantılılık ilkesi hatırlanmalıdır, çünkü "filonun hızı en yavaş geminin hızına göre belirlenir."

Orantılılık formül 1.4.1 ile belirlenir:

np = A min/Amaks, (1.4.1)

burada: Min, teknolojik zincirdeki işyerinin minimum verimi veya parametresidir (örneğin, güç, iş türü, bilgi hacmi ve kalitesi vb.);

Amax - maksimum verim.

Teknoloji zincirinin orantılılığının iş türüne göre değerlendirilmesine bir örnek verelim (Tablo 1.4.1).

Tablo 1.4.1

Orantılılık değerlendirmesi örneği

İsim	İş kategorileri
Bir tür iş
İşçi sınıfı

Tablo verilerinin analizi, ilk işyerinde işçinin notunun, teknolojide gerekli iş notundan daha düşük olduğunu, bu da kusur olasılığının yüksek olduğu anlamına geldiğini göstermektedir. Üçüncü işyerinde ise tam tersine, üçüncü kategorideki işler dördüncü sınıftaki bir işçi tarafından yapılmaktadır, bu da işçiye kategorisine göre ödeme yapılması gerektiği için aşırı ücret harcaması anlamına gelmektedir. Ve genellikle en sorumlu olan son işyerinde, beşinci kategorideki bitirme işi üçüncü sınıf bir işçi tarafından gerçekleştirilir. Ücretlerden tasarruf etmek evlilik olasılığıyla doludur.

Gerçek verilere göre en dar 4. sıradaki teknolojik zincirin oranı şuna eşittir: 3 x 100/5 = %60. Bu, iş kategorileri ile çalışanlar arasındaki uyumu sağlamak için kurumsal önlemlerin uygulanmasının gerekli olduğu anlamına gelir.

2. Süreklilik- formül 1.4.2'ye göre çalışma süresinin sürecin toplam süresine oranıyla belirlenen süreçlerin rasyonel organizasyonu ilkesi.

N = T köle / T c, (1.4..2)

burada: T iş - çalışma saatlerinin süresi;

Gc - aksama süresi veya iş nesnesinin işyerleri arasında, işyerlerinde vb. tutulması dahil olmak üzere sürecin toplam süresi.

3. Paralellik- Zaman içindeki operasyonların birleşme derecesini karakterize eden, süreçlerin rasyonel organizasyonu ilkesi.

İşlem kombinasyonu türleri: sıralı, paralel ve paralel sıralı (Şekil 1.4.3).

V = T buhar / T son

4. Doğruluk- emek, bilgi vb. konularının en uygun geçiş yolunu karakterize eden süreçlerin rasyonel organizasyonu ilkesi.

Doğruluk katsayısının formül (1.4.4) kullanılarak belirlenmesi tavsiye edilir.

5. Ritim- Zaman içindeki uygulamalarının tekdüzeliğini karakterize eden, süreçlerin rasyonel organizasyonu ilkesi.

K = EK g A / EK "", (1.4.5)

ritim f 1 p’ 4 7

burada Vf, plan dahilinde analiz edilen dönem (on yıl, ay, çeyrek) için gerçekleştirilen gerçek iş hacmidir (planın üstü dikkate alınmaz);

V" n - planlanan iş hacmi.

Ritimsellik değerlendirmesine bir örnek verelim (Tablo 1.4.2).

Ritimlilik katsayısı şuna eşittir:

*ritim = (5 + 10 + 20)/(20 + 20 + 20) = 35/60 = 0,58.

Tablo 14.2

Ritimlilik değerlendirmesi (milyon ruble)

Tablo verilerinin analizi, planın bir ayda %8 aşılmasına rağmen ekibin kötü çalıştığını, planın %84'ünün son on günde yapıldığını, işlerde fırtına ve aksaklıkların yaşandığını gösteriyor.

Üretim ve yönetim süreçlerinin rasyonel organizasyonunun listelenen göstergelerini iyileştirmenin yollarından biri: artan proses tekrarlanabilirliği ve operasyonlar.

Buna karşılık, süreçlerin tekrarlanabilirliğini arttırmaya yönelik bir yöntem çeşitli kısmi süreçlerin birleştirilmesi ve tiplendirilmesi.

Proses tekrarlanabilirliğini arttırmanın faydaları, seri üretimdeki nihai sonuçların tekli üretime göre daha iyi olmasından kaynaklanmaktadır.

Süreçlerin rasyonel organizasyonunun listelenen ilkeleri, sistemin bileşenleri arasındaki bağlantıların (entropi) niceliksel kesinlik derecesi ile karakterize edilen yönetim sisteminin organizasyonunu arttırmada ana faktördür. Belirsizliği azaltmak için, yönetim organları ile yönetilen nesneler arasındaki bağlantıların tüm yönetim belgelerine (planlar, programlar, atamalar, standartlar, düzenlemeler, talimatlar vb.) açıkça kaydedilmesi gerekir. Seviye IV'e kadar hedef ağacı oluşturulup niteliksel gereklilikler niceliksel gereksinimlere dönüştürüldükten sonra yönetim sistemindeki bağlantılar kurulur. Koordinasyon çalışmasının netliğini artırmak için ağ yönetimi yöntemlerinin kullanılması önerilir.

KONTROL SORULARI

1. Süreç rasyonelleştirmesinin 22 ilkesine uyma ihtiyacını nasıl açıklayabiliriz?

2. Kuruluşun gelişiminin yenilikçi doğasını sağlamak neden gereklidir?

3. Kalite odaklı süreçler ilkesine uyum nasıl sağlanmaktadır?

4. Süreç uyarlanabilirliği ilkesinin özü nedir?

5. Süreç merkezileştirme nedir?

6. Personel yönetiminin nedenleri arasındaki rasyonel ilişki nedir?

7. Yönetim nesnelerini sıralamak neden gereklidir?

8. Süreç duyarlılığı nasıl sağlanır?

9. Süreç düzenlemesi nedir?

10. Süreçlerin orantılılığı hangi yollarla sağlanmaktadır?

11. Yapıların ve süreçlerin doğruluğunu analiz etmek neden gereklidir?

12. Süreç paralelliği nasıl sağlanır?

13. Ritim nedir?

14. Üretim süreci nedir?

15. Bir emek nesnesinin bir aletten farkı nedir?

16. Ne tür üretim süreçlerini biliyorsunuz?

17. Farklı süreç türleri arasındaki ilişkiler nelerdir?

18. Ana üretim sürecinin hazırlık, dönüştürücü ve nihai olarak bölünmesi neden öneriliyor?

19. Uzayda üretim süreci nasıldır?

20. Zaman içinde üretim süreci nedir?

21. Sistemin girdisi “beş” ve süreç “dört” ise, sistemin çıkışındaki puan ne olur?

22. Organizasyon ve üretim yapılarını nasıl “bağlayabilirsiniz”? Bu neden gerekli?