Konštrukcia dokončovacieho meradla pre kruhovú oceľ. Dizajn kalibrov

Rozmery a tolerancie meradla sa trochu líšia od rozmerov a tolerancií valcovaného profilu, čo sa vysvetľuje rôznymi koeficientmi tepelnej rozťažnosti kovov a zliatin pri zahrievaní. Napríklad rozmery dokončovacie meradlá pri valcovaní za tepla by oceľové profily mali byť 1,010-1,015 krát väčšie ako rozmery hotových profilov.

Rozmery kalibrov sa pri valcovaní zväčšujú v dôsledku ich vyčerpania. Po dosiahnutí rozmerov rovných nominálnej plus tolerancii sa kaliber stáva nevhodným pre ďalšiu prácu a je nahradený novým. Preto čím väčšia je tolerancia rozmerov profilu, tým dlhšia je životnosť meradiel a následne aj produktivita mlynov. Medzitým zvýšená tolerancia vedie k nadmernej spotrebe kovu na každý meter dĺžky vyrobeného produktu. Je potrebné snažiť sa získať profily s rozmermi, ktoré sa odchyľujú od nominálnych v menšom smere.

V praxi sa kalibre nestavajú s kladnými kalibrami, ale podľa priemerných tolerancií alebo aj s nejakým mínusom. K výrobe valcovaných výrobkov so zvýšenou presnosťou prispeje zlepšenie vybavenia valcovní, zlepšenie technológie výroby a zavedenie automatických zariadení na nastavovanie valcov.

Výrobu zabezpečuje GOST 2590-71 okrúhla oceľ priemer od 5 do 250 mm.

Valcovanie tohto profilu sa vykonáva rôzne v závislosti od triedy ocele a rozmerov (obr. 116).

Spôsoby 1 a 2 sa líšia v možnostiach získania predfinišovacieho štvorca (štvorec je presne diagonálne upevnený a je možné ho výškovo upraviť). Metóda 2 je univerzálna, pretože umožňuje získať množstvo susedných veľkostí kruhovej ocele (obr. 117). Metóda 3 spočíva v tom, že predbežný ovál možno nahradiť desaťuholníkom. Táto metóda sa používa na valcovanie veľkých kruhov. Metóda 4 je podobná metóde 2 a líši sa od nej iba tvarom rebrového meradla. Absencia bočných stien v tomto kalibri umožňuje lepšie odstraňovanie vodného kameňa. Pretože túto metódu umožňuje široko nastaviť veľkosť pásu vychádzajúceho z rebrového meradla, nazýva sa tiež univerzálny meradlo. Metódy 5 a 6 sa od ostatných líšia vyššími krytmi a väčšou stabilitou oválov v zapojení. Takéto kalibre však vyžadujú presné nastavenie mlynčeka, pretože aj pri malom prebytku kovu pretečú a tvoria otrepy. Metódy 7-10 sú založené na použití kalibračného systému s oválnym kruhom.

Porovnanie možných spôsobov výroby kruhovej ocele ukazuje, že metódy 1-3 umožňujú vo väčšine prípadov valcovať celý sortiment kruhovej ocele. Valcovanie vysokokvalitnej ocele by sa malo vykonávať metódami 7-10. Metóda 9 je akoby medzistupňom medzi oválnym kruhovým a oválno-oválnym systémom a je najvhodnejšia z hľadiska regulácie a nastavovania mlyna, ako aj predchádzania západom slnka.

Vo všetkých uvažovaných metódach valcovania kruhovej ocele zostáva tvar dokončovacích a preddokončovacích priechodov takmer nezmenený, čo pomáha stanoviť všeobecné vzorce správania sa kovu v týchto priechodoch pre všetky prípady valcovania.

Konštrukcia dokončovacieho meradla pre kruhovú oceľ sa vykonáva nasledovne.

Určte vypočítaný priemer mierky (pre horúci profil pri valcovaní v mínuse) d g = (1,011÷1,015)d x - časť tolerancie +0,01 d x, kde 0,01d x, - zvýšenie priemer z dôvodov uvedených vyššie; d x = (d1 + d2/2) - priemer okrúhly profil v studenom stave. V praxi možno pri výpočte považovať druhý a tretí člen pravej strany rovnosti za približne rovnaké, potom

d g = (1,011÷1,015)(d1+d2)/2,

kde d 1, d 2 sú maximálne a minimálne prípustné hodnoty priemeru podľa GOST 2590-71 (tabuľka 11).

V závislosti od veľkosti valcovaného kruhu sa vyberú tieto dotyčnicové uhly α:

Akceptujeme hodnotu medzery t (podľa rolovacích údajov), mm:

Na základe získaných údajov sa nakreslí kaliber.

Príklad. Zostrojte dokončovací valec na valcovanie kruhovej ocele s priemerom 25 mm.

1. Určme vypočítaný priemer meradla (pre horúci profil) pomocou vyššie uvedenej rovnice.
   Z tabuľky zistíme: d 1 = 25,4 mm, d 2 = 14,5 mm; pričom dg = 1,013 (25,4 + 24,5)/2 = 25,4 mm.
2. Zvolíme α=26°35′.
3. Medzeru medzi valčekmi akceptujeme ako t=3 mm.
4. Pomocou získaných údajov nakreslíme kaliber.

Predbežné meradlá pre koleso sú navrhnuté s ohľadom na presnosť potrebnú pre hotový profil. Čím viac sa oválny tvar približuje k tvaru kruhu, tým presnejší je hotový okrúhly profil. Teoreticky najvhodnejší tvar profilu na získanie dokonalého kruhu je elipsa. Takýto profil je však dosť náročný na údržbu pri vjazde do dokončovacieho kruhového rozchodu, preto sa používa pomerne zriedka.

Ploché ovály dobre držia drôty a navyše poskytujú veľké stlačenia. Ale čím tenší je ovál, tým nižšia je presnosť výsledného okrúhleho profilu. To sa vysvetľuje stupňom rozšírenia, ku ktorému dochádza počas kompresie. Rozšírenie je úmerné stlačeniu: tam, kde je malé stlačenie, je malé rozšírenie. Pri malých oválnych kompresiách je teda možnosť veľkostných variácií v okrúhlom meradle veľmi zanedbateľná. Opačný jav však platí len pre prípad, keď je použitý veľký ovál a veľká kapucňa. Ovál pre malé veľkosti z guľatej ocele má tvar blízky tvaru kruhu, čo umožňuje použiť ovál jednoduchého zakrivenia. Profil tohto oválu je ohraničený iba jedným polomerom.

Pri okrúhlych profiloch stredných a veľkých rozmerov sa ovály ohraničené jedným polomerom ukazujú ako príliš pretiahnuté pozdĺž hlavnej osi a v dôsledku toho neposkytujú spoľahlivé uchytenie pásu valcami. Použitie ostrých oválov, okrem toho, že nezabezpečuje presný kruh, má škodlivý vplyv na trvanlivosť kruhového meradla, najmä vo výstupnej stolici mlyna. Potreba častej výmeny valcov výrazne znižuje produktivitu mlyna a rýchla výroba kalibrov vedie k objaveniu sa druhých tried a niekedy k defektom.

Štúdia dôvodov a mechanizmu výroby kalibrov vyrobených N. V. Litovčenkom ukázala, že ostré hrany oválu, ktoré sa ochladzujú rýchlejšie ako zvyšok pásu, majú značnú odolnosť proti deformácii. Tieto hrany, vstupujúce do drážky valcov dokončovacieho stojana, pôsobia na spodok drážky ako brúsivo. Tvrdé okraje v hornej časti oválu tvoria priehlbiny v spodnej časti meradla, ktoré vedú k vytvoreniu výstupkov na páse po celej jeho dĺžke. Preto je pre okrúhle profily s priemerom 50-80 mm a viac dosiahnuté presnejšie vyhotovenie profilu použitím dvoj- a troj-polomerových oválov. Majú približne rovnakú hrúbku ako ovál ohraničený jedným polomerom, ale vďaka použitiu ďalších malých polomerov zakrivenia sa šírka oválu zmenšuje.

Takéto ovály sú dostatočne ploché, aby ich držali v drôtoch a poskytovali spoľahlivé uchopenie, a zaoblenejší obrys oválu, ktorý sa približuje k tvaru elipsy, vytvára priaznivé podmienky pre rovnomernú deformáciu po celej šírke pásu v okrúhlom meradle.

Sortiment okrúhlych a štvorcových profilov je veľmi široký vďaka širokej škále ich použitia. Produkty štvorcový úsek(vyrobené z ocele) valcované so štvorcovou stranou od 6 do 200 mm alebo viac, okrúhly rez- od 5 do 300 mm v priemere. Rozmery (priemery) od 5 do 9 mm zodpovedajú valcovaciemu drôtu na drôtenkách (drôt); interval ich veľkostí je 0,5 mm. Veľkosti výrobkov od 8 do 380 mm sa valcujú na valcovačkách s malými prierezmi v intervaloch 1 a 2 mm; od 38 do 100 mm - na mlynoch so stredným prierezom s intervalom 2-5 mm a od 80 do 200 mm - na mlynoch s veľkým prierezom s intervalom 5 mm. Väčšie veľkosti výrobkov sa valcujú na koľajnicovej a trámovej fréze.

Najvýhodnejšie na prenájom kruhových profilov sú oválne kalibre (Ďalší "kaliber" - "K.";), striedavo so štvorcovými podľa systému štvorcový-oválny-štvorec (obr. 3.11, a) alebo podľa systému štvorec - kosoštvorec - štvorec (obr. 3.11, b); v oboch prípadoch sú na okraji umiestnené štvorcové drážky v kotúčoch. Takéto rozloženie a striedanie kovov prispieva k lepšiemu stláčaniu a spracovaniu všetkých vrstiev kovu.

Pri valcovaní výrobkov s kruhovým prierezom s priemerom 5 až 20 mm sa používa systém K striedavý, štvorec - ovál (obr. 3.11, a). Okrúhle valcovanie s priemerom väčším ako 20 mm sa vykonáva v kalibroch, ktoré sa striedajú podľa systému štvorcový diamant (obr. 3.11, b). V oboch systémoch sú posledné tri K spoločné:

• predfinišový štvorec;
• predfinišový ovál;
• dokončovací kruh.

Pretože valcovanie sa vykonáva v horúcom stave, aby sa získali produkty požadovaného priemeru (merané v studenom stave) Rozmery dokončovacieho meradla by sa mali upraviť tak, aby sa zohľadnilo zmršťovanie.

V dôsledku väčšieho chladiaceho účinku valcov vo vertikálnom smere je tepelné zmrštenie vertikálneho priemeru menšie ako horizontálneho. Úprava rozmerov dokončovacieho strmeňa je zabezpečená, ak sa predpokladá vertikálny priemer kalibru dv = 1,01 dx a horizontálny priemer dg = 1,02 dx.

Medzera medzi valcami, v závislosti od priemeru valca, sa odoberá v rozsahu od 1 do 5 mm; Polomer zaoblenia rohov valcov v blízkosti medzery r je 0,1d x (obr. 3.11, f).

Valcovanie výrobkov so štvorcovým prierezom sa vykonáva v kalibroch, striedavý systém kosoštvorcový štvorec (obr. 3.11, c). Tento systém sa často používa na valcovanie štvorcových profilov väčších ako 12 mm. Kalibrácia začína určením veľkosti hotovej dosky, pričom sa berie do úvahy nerovnaké zmršťovanie teploty vo vertikálnom a horizontálnom smere. Na tento účel sa uhol v hornej časti dokončovacej mierky rovná 90°30" alebo 181/360 rad (obr. 3.11, d).

Potom vertikálna uhlopriečka hotových K. d in = 1,41 C pohoria a horizontálna uhlopriečka d g = 1,42 C pohoria, kde C hory je strana štvorca v zahriatom stave, rovná 1,013 C n. Profil, ktorý vyjde z takého K., bude mať po stuhnutí presný štvorcový tvar. Rohy hotového štvorca K. nie sú zaoblené. Medzera medzi valcami sa považuje za 1,5 až 3,0 mm.

Vinogradov Aleks, vedúci katedry, kandidát technických vied, docent

Marina Anatolyevna Timofeeva, kandidátka technických vied, docentka

Štátna univerzita Čerepovec, Rusko

Účastník šampionátu: národný šampionát v analytike vo výskume – „Rusko“;

Navrhuje sa nová technika na analýzu kalibračných systémov valcov profilovacej stolice. Ako kritériá sa navrhuje použiť koeficienty nerovnosti a účinnosti, ktoré určujú stupeň rozpracovanosti konštrukcie pri valcovaní sekcií. Na príklade kalibračných systémov na výrobu okrúhleho profilu s priemerom 28 mm sú analyzované možné deformačné vzory, ako aj výhody a slabé miesta každý z nich.

Kľúčové slová: systémy kalibru, valcovanie sekcií, kritérium efektívnosti.

Bola navrhnutá nová technika pre systémovú analýzu kalibrácií valcov sekčnej frézy. Na analýzu bolo navrhnuté použiť tieto kritériá: koeficienty rovnomernosti a koeficient účinnosti, ktoré určujú štruktúru zrelosti pri valcovaní profilu. Na príklade kalibračných systémov na výrobu kruhového profilu 28 mm bola analyzovaná možná schéma deformácie, ako aj silné a slabé stránky každej schémy.

Kľúčové slová: kalibrácia systému, valcovanie profilov, kritérium účinnosti.

Formulácia problému. Stavebníctvo racionálna kalibrácia valcov vo valcovni profilov je komplexná úloha. A jeho zložitosť je určená prioritou jedného alebo druhého očakávaného výsledku. Je známe, že niektoré kalibrácie sú „vybrúsené“ pre čo najrýchlejšiu zmenu tvaru, iné pre lepšie vypracovanie štruktúry. Existujú kalibrácie, ktoré poskytujú presnejšie rozmery prierezu alebo umožňujú energeticky efektívne režimy deformácie.

Kalibračné systémy známe z literárnych zdrojov majú veľa odrôd, podokruhov a niekedy pri riešení jedného problému výrazne zhoršia podmienky iného. Preto je vývoj metodológie na analýzu kalibračného systému na základe dobre podložených kritérií naliehavou vedeckou úlohou.

Metodika práce. Na analýzu kalibračných systémov boli vybrané dvojice sekvenčných meradiel, čo na jednej strane umožnilo zvážiť všetky možné schémy kombinácií meradiel a na druhej strane poskytnúť výskum deliacej hranice komplexného systému, ako je kalibrácia valcov valcovne kontinuálnych profilov.

Koeficienty nerovností boli vybrané ako kritérium účinnosti systému K inf a efektívnosť Do ede, ktoré určujú stupeň vypracovania kovovej konštrukcie:

(1)

(2)

Kde ? i= b i/ a i- komponent formovacej matrice;

a i, b i- dĺžky polomerových vektorov v i-tý bod prierezu obrobku a výstupného pásu;

n- počet polomerových vektorov.

Koeficienty nerovnomernosti a účinnosti tvárnenia, ktoré určujú stupeň rozvinutia kovovej štruktúry, do značnej miery závisia od tvarov striedavých meradiel a pomeru dĺžok osí nerovnoosových meradiel. Nesprávna voľba osového pomeru vedie k vzniku trhlín a lomov v páse pri valcovaní profilov, najmä z ťažko deformovateľných ocelí.

V procese valcovania ľubovoľného profilu profilu možno rozlíšiť dve hlavné etapy: valcovanie štvorcového plynule liateho predvalku v predvalcovacích a medzistoliciach valcovne s cieľom získať valcovaný výrobok požadovaného tvaru a veľkosti pre dokončovaciu skupinu stolíc, a valcovanie v dokončovacích stojanoch. Pri konštrukcii racionálnej kalibrácie valcov valcovacej stolice je potrebné usilovať sa o použitie rovnakých kalibrov v hrubovacích a medzistoliciach pri výrobe valcovaných výrobkov širokého profilového rozsahu.

Pri valcovaní kruhovej ocele s priemerom 25-105 mm a šesťhrannej ocele č. 28-48 na stredne kvalitnom mlyne „350“ CherMK OJSC Severstal sa teda používané kalibračné systémy líšia iba v dokončovacích a niektorých medzistojinách.

Pokúsme sa na základe kritérií účinnosti tvárnenia analyzovať vývoj konštrukcie pri rôznych kalibračných systémoch. Ako príklad uvažujme valcovanie kruhovej ocele s priemerom 28 mm.

Pri modelovaní boli ako okrajové podmienky akceptované tieto podmienky: zabezpečenie zachytávania pásu rolkami, t.j. ? i ≤ [?] i, zabezpečenie stability kotúča v kalibri a zabezpečenie požadovanej šírky kotúča.

Výsledky práce. Výsledky matematického modelovania pre možné kombinácie kalibrov sú prezentované vo forme grafických závislostí na obrázkoch 1-4.

Koeficient K inf(obr. 1) charakterizuje nerovnomernosť deformácie kovu pozdĺž prierezu profilu. Vyššia hodnota koeficient indikuje väčšiu nerovnomernosť takejto deformácie pri získaní rovnakého profilu a v dôsledku toho lepšiu spracovateľnosť kovovej konštrukcie. Pre porovnávané kalibračné schémy boli použité nerovnoosové meradlá známe z literatúry (napríklad oválne, kosoštvorcové) s rôznymi osovými pomermi.

Ryža. 1. Koeficient integrálnej nerovnomernosti zmeny tvaru K inf:

1- oválny kruh; 2 - plochý oválny kruh; 3 - oválne-štvorcové; 4 - oválne-rebrové oválne;

5 - rebro oválne-oválne; 6 - kosoštvorec-štvorec.

Pri valcovaní okrúhleho profilu v dokončovacom páre meradiel je možné použiť systémy oválny kruh a plochý oválny kruh. Ako je znázornené na obrázku 1 (riadky 1,2) maximálna hodnota koeficientu K inf 1,4-1,5 krát viac, ak sa použije ako predfinišovací plochý oválny meradlo.

Z hľadiska lepšieho prepracovania konštrukcie je teda najvýhodnejší plochý oválno-kruhový systém. S tým treba počítať tento systém pri výrobe kruhovej ocele malých rozmerov si vyžaduje vysokú presnosť pri nastavovaní mlyna, aby sa odstránili chyby v kruhovom profile „fúzy“ alebo „lampy“, ako aj „ploché hrany“, ktoré vznikajú v dôsledku preplnenia alebo nedostatočného naplnenia. meradlá.

Pri výrobe kruhovej a šesťhrannej ocele sa v medziľahlých a dokončovacích stojanoch často používajú rebrované oválne meracie systémy, ako je oválny rebrovaný ovál a rebrovaný ovál-ovál. V týchto systémoch, ako ukázali štúdie, hodnota koeficientu nerovnomernosti zmeny tvaru K inf do značnej miery závisí nielen od pomeru osí jednoradového oválneho kalibru (obr. 1, riadky 4 a 5), ​​ale aj od pomeru osí oválu rebra. Ako ukázali výsledky simulácie, najlepšie podmienky deformáciu zabezpečuje kaliber „rebrový ovál“, ktorého tvar je blízky kruhu, t.j. Pomer oválnych osí rebier v medziľahlých a dokončovacích stojanoch je 0,94-0,96. S týmto pomerom osí oválu rebra sa oblasť výškovej deformácie stane úmernou oblasti priečnej deformácie, čo vedie k zvýšeniu hodnoty koeficientu K inf. Zmenou pomeru osí oválu rebra z 0,75 na 0,95 sa zmení koeficient zmeny tvaru z 0,038 na 0,138. Keď stojíme pred úlohou vyvalcovať oválny tvar s osovým pomerom od 1,5 do 2,65 do rebrového oválneho meradla, ktorého osový pomer je 0,95, koeficient K inf sa pohybovala od 0,06 do 0,31.Intenzita rastu deformačných nerovnomerností v systéme rebro-ovál-ovál je teda väčšia ako v systéme oválno-rebro-ovál.

V medzistoliciach valcovne profilov pri výrobe kruhových profilov je možné použiť systém oválno-štvorcového rozchodu, v ktorom, ako ukázalo modelovanie, môže byť pomer osí oválnych valcov 1,5-krát väčší ako u oválneho. kruhový systém pri rovnakých pomeroch ťahania. To vedie k viac ako zdvojnásobeniu koeficientu K inf(čiary 1, 3 na obr. 1), čo poskytuje lepšie vypracovanie kovovej konštrukcie.

V systéme kosoštvorcového rozchodu, ktorý je možné použiť aj v medzistojoch, je koeficient integrálnej nerovnomernosti zmeny tvaru približne 3-krát menší ako v systéme oválny štvorcový, keďže pomer osí kosoštvorcového rozchodu môže byť 1,2-1,8 a pomer oválneho meradla 2-2,7. Tento pomer osí kosoštvorcového kalibru je spôsobený obmedzením podmienok zachytávania. Preto je pri výrobe kruhovej ocele účelnejšie použiť ako ťažný systém oválny štvorcový kalibrový systém.

Analýza údajov o koeficiente účinnosti deformácie v prvkoch kalibru Do ede(Obr. 2), ktorý nám umožňuje posúdiť, nakoľko je daný systém meradiel racionálny z hľadiska ťažnosti, ukazuje, že maximálne koeficienty sa vyskytujú v systéme oválno-štvorcový (obr. 2, krivka - 3), hodnota čo je v priemere 2-krát vyššie ako hodnoty koeficientov Do ede pre iné systémy.

Pri porovnaní systémov oválny kruh a plochý oválny kruh (obr. 2, riadky 1 a 2) je zrejmé, že deformácia je efektívnejšia v systéme oválny kruh, kde hodnota koeficientu Do ede pri rovnakých axiálnych pomeroch sú oválne kalibre 1,5-1,8 krát väčšie.

Ryža. 2. Koeficient zmeny tvaru K ede: 1- oválny-kruh; 2 - plochý oválny kruh;

3 - oválne-štvorcové; 4 - oválne-rebrové oválne; 5 - rebro oválne-oválne; 6 - kosoštvorec-štvorec.

Pri použití rebrovaného oválneho meradla je koeficient deformačnej účinnosti v meracích prvkoch väčší pri valcovaní v oválnom rebrovom oválnom systéme ako v druhom rebrovanom oválnom oválnom systéme (obr. 2, riadky 4 a 5). Teda zmenou pomeru osí oválu rebra v systéme oválno-ovál rebra z 0,75 na 0,95, koeficient zmeny tvaru K ede sa pohybuje od 0,06 do 0,11. Keď stojíme pred úlohou vyvalcovať oválny tvar s osovým pomerom od 1,5 do 2,65 do rebrovaného oválneho kalibru, ktorého osový pomer je 0,95, koeficient K ede sa pohybovala od 0,017 do 0,154.

Intenzita rastu účinnosti deformácie v oválno-rebrovom oválnom systéme je teda väčšia ako v rebro oválno-oválnom systéme.

Berúc do úvahy zaznamenané vzorce rozloženia tvárniacich koeficientov v rôznych kalibračných systémoch, navrhujú sa štyri varianty kalibračných schém pre medziľahlé, predfinišovacie a dokončovacie stolice strednej triedy valcovne „350“ pri valcovaní kruhovej ocele s priemerom 28 mm (pozri tabuľku 1). Navrhované možnosti sa líšia v systémoch meradiel v medziľahlých a predfinišovacích stojanoch. Vo všetkých variantoch boli získané maximálne možné koeficienty účinnosti tvárnenia K inf A Do ede na stolici „350“ pri splnení okrajových podmienok.

Rozloženie koeficientov účinnosti naprieč mlynskými stolicami je znázornené na obr. 3, 4. Na porovnanie navrhovaných možností boli vypočítané priemerné hodnoty koeficientov zmeny tvaru K inf, Do ede a koeficientom ťahania pre šesť stojanov mlyna č. 7-12. Výsledky výpočtu sú uvedené v tabuľke 2.

Od stola 2 je zrejmé, že maximálna priemerná hodnota koeficientu K inf sa vyskytuje pri možnosti 4 pri použití systému oválneho rebrového oválneho rozchodu v medzistojanoch, maximálna priemerná hodnota koeficientu Do ede a koeficient ponoru pri možnosti 2, pri použití systémov oválny štvorec a oválny kruh.

Valcovanie pomocou kalibračnej schémy možnosti 4 teda zabezpečí maximálnu spracovateľnosť kovovej konštrukcie v porovnaní s inými možnosťami, a teda minimálnu zrnitosť kovovej konštrukcie hotového profilu.

Tretia možnosť sa vyznačuje minimálnymi priemernými hodnotami K inf A Do ede, ktorý zaisťuje minimálnu energetickú náročnosť a možno ho odporučiť pre sortimenty podliehajúce následnej tepelnej úprave, vyrovnávajúcej rozdiel vo výsledných štruktúrach.

Obr.3. Rozloženie súčiniteľa tvárnenia K inf pri valcovaní kruhového profilu s priemerom 28 mm na 350-ke.

Ryža. 4. Rozloženie súčiniteľa tvárnenia K ede pri valcovaní kruhového profilu s priemerom 28 mm na valcovacej stolici 350

Tabuľka 1 - Možnosti kalibrácie valcov stredne kvalitného mlyna „350“ pri výrobe kruhových profilov s priemerom 28 mm.

Poznámka: () - pomer osí nerovnakého rozchodu

Tabuľka 2 - Priemerné hodnoty ukazovateľov deformácie a koeficientov zmeny tvaru pri valcovaní kruhového profilu podľa rôznych kalibračných schém

* - ?av 7-12 - priemerná kapucňa pre klietky č. 7-12; ? ? - celkový výfuk pre klietky č.7-12

Možnosť 2 je kompromisom a možno ju použiť na získanie profilov s nízkymi požiadavkami na štruktúru, ale umožňuje znížiť náklady na energiu na valcovanie profilov.

Záver. Analýza a modelovanie kalibrácie valcov valcovne profilov „350“ pri menení takých parametrov, ako je pomer strán nerovnakých priechodov (oválny, rebrovaný ovál) a koeficienty ťahania v predfinišovacích a dokončovacích stoliciach, teda ukázali možnosť rozvíjanie racionálne schémy kalibrácia podľa kritérií „najlepšie vypracovanie štruktúry“ alebo „maximálna energetická účinnosť“.

Literatúra:

1. A.I. Vinogradov, S.O. Korol K problematike vytvárania kalibrácií profilových valcov, ktoré zvyšujú efektivitu výroby profilov z ťažko deformovateľných materiálov / Bulletin of Cherepovetsky štátna univerzita. - 2010.- č.3(26).- str.116-120

2. B.M. Iľjukovič, N.E. Nekhaev, S.E. Merkuryev Valcovanie a kalibrácia. Adresár v 6 zväzkoch, zväzok 1, Dnepropetrovsk, Dnepro-VAL.-2002

Vaše hodnotenie: žiadne Priemer: 6.2 (5 hlasov)

Milý Alexey Ivanovič a Marina Anatolyevna! Urobme si rezerváciu hneď. Aby ste mohli túto správu inteligentne komentovať, mali by ste byť prinajmenšom odborníkom v oblasti výroby valcovania. A keďže my takí nie sme, sme nútení komentovať správu z pozície jednoducho hutníkov. Vzhľadom na neustále sa zvyšujúce požiadavky na zvyšovanie účinnosti profilových valcovní je podľa nášho názoru pre výrobcov dôležitým problémom voľba racionálneho systému (schémy) pre kalibráciu valcov. Čím je jeho riešenie jednoduchšie a dostupnejšie, v tomto prípade pomocou matematického modelovania, tým je jeho atraktívnosť pre pracovníkov továrne väčšia. Autori zvolili jeden z najdôležitejších parametrov účinnosti - stupeň rozpracovanosti kovovej štruktúry, charakterizovaný dvoma koeficientmi: nerovnomernosťou a účinnosťou (indexy pre koeficienty sú nejasné - „inf.“ a „ede“). Samozrejme, bolo možné zvoliť niekoľko parametrov naraz ako kritérium optimality, napríklad tie, ktoré sa týkali minimalizácie nákladov: minimálna spotreba energie na deformáciu, minimálny počet preskočení a otočení, minimálne opotrebovanie meradiel atď. to by skomplikovalo riešenie problému, hoci a viac by ho optimalizovalo. Bez toho, aby sme vedeli niečo o iných dostupných metódach výpočtu systémov kalibrácie valcov pre profilové valcovacie stolice, je ťažké posúdiť stupeň ich novosti a výhod. Je však dôležité, že metodika vypracovaná autormi umožnila určiť racionálne kalibračné schémy pre konkrétnu fabriku konkrétneho podniku. Na rozpracovanie práce a potvrdenie účinnosti schém určených ako výsledok modelovania a výpočtov môžeme autorom odporučiť, aby na stanovenie mikroštruktúry (veľkosť zŕn a pod.) vykonali reálne valcovanie s odberom vzoriek kovu, postupne v rôznych fázach posunu kovu počas procesu valcovania (po železných, medziľahlých a dokončovacích skupinách stolíc). Okrem toho, podľa nášho názoru, s cieľom zlepšiť kvalitu vyrábaných kovových výrobkov a zlepšiť režimy valcovania, je vhodné v tomto smere kontaktovať oceliarov a odlievačov, pretože tieto majú veľký arzenál nástrojov, ktoré zabezpečujú optimalizáciu štruktúry. a úroveň fyzikálnych a mechanických vlastností liatych kontinuálnych odliatkov. Je zrejmé, že spolu s nimi je dôležité vybrať optimálny profil (napríklad štvorec so zaoblenými rohmi atď.) z hľadiska redukcie cyklov a „uľahčenia“ následných valcovacích operácií. Ale je to tak - myšlienky, ku ktorým nás priviedla vaša správa. Bolo fajn nebyť v sekcii sám. Veľa šťastia na vašej ceste k zlepšovaniu technologických parametrov a rolovacích režimov. Titová T.M., Titová E.S.

Nejde o prvý pokus o využitie koeficientu účinnosti a nerovnomernosti pri kalibrácii valcov valcovní. V tomto prípade však prebieha hĺbková systémová analýza v kombinácii s matematickým odôvodnením. V dnešnej dobe, keď záujem o technické vedy upadá, možno len privítať autorove snahy. A.Vychodec

Cieľ práce: úvod do princípov kalibrácie valcov na valcovanie štvorcových a kruhových profilov.

Teoretické informácie

I. Všeobecné otázky kalibrácie valcov.

Dlhé výrobky sa získavajú v dôsledku niekoľkých: po sebe nasledujúcich prechodov, ktorých počet závisí od pomeru veľkostí a tvarov počiatočných a konečných sekcií, pričom pri každom prechode sa sekcia mení s postupným približovaním sa k hotovému profilu.

Valcovanie kvalitného kovu sa vykonáva v kalibrovaných valcoch: t.j. vo zvitkoch, ktoré majú špeciálne rezy zodpovedajúce požadovanej konfigurácii valcovaných výrobkov v linke. Prstencový výrez v jednej rolke /obr. 4".L/ sa nazýva prúd I a vzdialenosť dvoch prúdov umiestnených nad sebou a pracujúcich spoločne, berúc do úvahy medzeru medzi nimi, sa nazýva rozchod 2.

Valcovanie v kalibroch je spravidla príkladom výraznej nerovnomernej deformácie kovu a V vo väčšine prípadov obmedzené rozšírením.

Pri kalibrácii valcovacích valcov sa musí súčasne s určovaním po sebe nasledujúcich tvarov a veľkostí kalibrov brať hodnota redukcie po prechodoch /obr. 42.2/, zabezpečenie výroby kvalitných valcovaných výrobkov a presných rozmerov profilov.

Meradlá používané pri valcovaní sú rozdelené do nasledujúcich hlavných skupín v závislosti od ich účelu.

Krimpovacie alebo kresliace meradlá - určené na zmenšenie plochy prierezu ingotu mm obrobku. Extrakčné meradlá sú štvorcové s diagonálnym usporiadaním, kosoštvorcové, oválne. Určitá kombinácia týchto meradiel vytvára kalibrové systémy, napríklad kosoštvorcový štvorec, oválny kruh atď. /Obr.42.3/.

Hrubé alebo prípravné kalibre", pri ktorom sa spolu s ďalším zmenšovaním prierezu valcovaného výrobku profil spracováva s postupným približovaním jeho rozmerov a tvarov ku konečnému rezu.

Dokončovacie alebo dokončovacie meradlá , dáva profilu konečný vzhľad. Veľkosti týchto kalibrov sú 1,2...1,5% viac pripravený profil; prihliada sa na zmršťovanie kovu pri ochladzovaní.

2. Prvky kalibru

Medzera medzi valcami. Výška kalibru je súčtom hĺbky virezu v hornej časti h t a nižšie h2, náklony a magnitúda S medzi valčeky

Počas valcovania má tlak kovu tendenciu odtláčať valce od seba, zatiaľ čo medzera 5 sa zväčšuje, čo sa nazýva spätný ráz alebo pružina valcov. Od kresby na displeji kalibru stlačí svoj tvar a rozmery v momente prechodu pásu, potom sa medzera medzi valcami pri inštalácii v stojane zmenší menej ako medzera naznačená na výkrese o veľkosť spätného chodu valca. vziať do úvahy skutočnosť, že počas prevádzky musí byť vzdialenosť medzi valcami z viacerých dôvodov / zmena triedy ocele, opotrebovanie valcov atď. / zmenená za účelom nastavenia valcovacej stolice. Toto nastavenie je možné vykonať, ak je medzi valcami medzera, ktorá je akceptovaná pre krimpovacie stolice I...I.5%, pre ostatné stolice 0,5..1 % od priemeru rolky.

Uvoľnenie kalibru. Bočné steny škatuľového kalibru /obr. 42,3" majú určitý sklon Komu rolovacie osi. Tento sklon stien kalibru sa nazýva uvoľnenie. Pri rolovaní uvoľnenie kalibru zaisťuje pohodlné a správne vloženie pásu do kalibru a voľný výstup pásu z kalibru. Ak by boli steny priechodu vyrobené kolmo na os valcov, došlo by k silnému zovretiu pásu, čo by vytváralo nebezpečenstvo zviazania valcov, pretože rozširovanie takmer vždy sprevádza proces valcovania. Zvyčajne je uvoľnenie kalibru potlačené v percentách /~ 100 %/ alebo v stupňoch µ a je akceptovaný pre krabicové kalibre 10..20%

Horný a dolný tlak Pri valcovaní je veľmi dôležité zabezpečiť, aby pás vychádzal z valcov v priamej línii. Na tento účel sa používajú drôty, pretože počas valcovania existujú dôvody, ktoré spôsobili ohýbanie pásu smerom k hornému a dolnému valcu, čo si vyžaduje inštaláciu drôtov na spodný a horný valec. Ale táto inštalácia

sa dá vyhnúť, ak je pás vopred daný určitý smer, čo sa dosiahne použitím valcov s rôznymi priemermi. Rozdiel medzi priemermi vidlíc sa bežne nazýva „tlak“, ak je priemer horného valca väčší, hovoríme o „hornom tlaku“ /obr. 42,4/,

ak sa priemer spodného valca považuje za veľký, potom v tomto prípade existuje „nie nižší tlak." Veľkosť tlaku je vyjadrená rozdielom priemerov v milimetroch. Pri dlhých kolíkoch zvyknú mať horný tlak väčší ako I % od priemerného priemeru kotúčov.