Дроблення та подрібнення руд. Мідна руда Видобуток та переробка мідної руди

Мідна рудамає різний склад, що впливає на її якісні характеристики та визначальний вибір способу збагачення вихідної сировини. У складі породи можуть домінувати сульфіди, окислена мідь, а також бути змішана кількість компонентів. При цьому щодо руди, що видобувається в РФ, використовується метод флотаційного збагачення.

Обробка сульфідної мідної руди вкрапленого і суцільного типу, у складі якої міститься не більше чверті окисленої міді, в Росії здійснюється на збагачувальних фабриках:

• Балхаській;
• Джезказганській;
• Середньоуральської;
• Червоноуральській.

Технологія обробки сировини вибирається відповідно до типу вихідного матеріалу.

Робота з вкрапленими рудами передбачає вилучення сульфідів з породи та їх переміщення в збіднені концентрати з використанням хімічних сполук: спінювачів, вуглеводнів та ксантату. Спочатку використовується досить грубе подрібнення породи. Після обробки бідний концентрат та промпродукти проходять додатковий процес подрібнення та перечистки. В ході обробки відбувається звільнення міді від зростків з піритом, кварцем та іншими мінералами.

Однорідність порфованої руди, що надходить на обробку, забезпечує можливість її флотації на великих збагачувальних підприємствах. Високий рівеньпродуктивність дозволяє досягти зниження вартості процедури збагачення, а також приймати в обробку руду з невисоким вмістом міді (до 0.5%).

Схеми процесу флотації

Сам процес флотації будується за декількома базовими схемами, кожна з яких відрізняється як рівнем складності, так і витратністю. Найбільш проста (дешева) схема передбачає перехід до відкритого циклу обробки руди (на 3 стадії дроблення), подрібнення руди в рамках однієї стадії, а також проведення процедури подальшого подрібнення з отриманням результату в 0.074 мм.

У процесі флотації пірит, що міститься в руді, депресують, залишаючи в концентратах достатній рівень сірки, необхідний для подальшого виробництва шлаку (штейну). Для проведення депресії використовується розчин вапна або ціаніду.

Суцільні сульфідні руди (медисті пірити) відрізняються наявністю значною кількістю медомістких мінералів (сульфатів) і піриту. Сульфіди міді утворюють на піриті тонкі плівки (ковелін), при цьому, через складність хімічного складуфлотованість такої руди дещо знижується. Для ефективного процесу збагачення потрібно проводити ретельне подрібнення породи з метою полегшення виходу мідних сульфідів. Привертає увагу, що у низці випадків проведення ретельного подрібнення позбавлене економічної доцільності. Йдеться про ситуації, коли піритний концентрат, підданий процесу випалу, використовується в доменній плавці з метою вилучення дорогоцінних металів.

Флотація проводиться під час створення лужного середовища високої концентрації. У процесі використовуються у заданих пропорціях:

• вапно;
• ксантат;
• флотмасло.

Процедура є досить енергоємною (до 35 кВт/год), що збільшує виробничі витрати.

Відрізняється складністю та процес подрібнення руди. В рамках його проведення передбачається багатоступінчаста та багатостадійна обробка вихідного матеріалу.

Збагачення руди проміжного типу

Переробка руди із вмістом сульфідів до 50% за технологією схожа зі збагаченням суцільної сульфідної руди. Відмінність становить лише рівень її подрібнення. В обробку приймається матеріал грубішої фракції. Крім того, для відділення піриту не потрібно підготовки середовища з таким високим вмістом лугу.

На Пишмінській збагачувальній фабриці практикується проведення колективної флотації з подальшою селективною обробкою. Технологія дозволяє використовувати 0.6% руду для отримання 27% мідного концентрату з подальшим вилученням понад 91% міді. Роботи проводяться в лужному середовищі різним рівнемінтенсивності кожному етапі. Схема обробки дозволяє знизити витрату реагентів.

Технологія комбінованих методів збагачення

Варто звернути увагу, що руда з низьким вмістом домішок глини та гідроксиду заліза, якісніше піддається процесу збагачення. Метод флотації дозволяє витягувати з неї до 85% міді. Якщо говорити про завзяті руди, то ефективність набуває використання більш дорогих комбінованих методів збагачення, наприклад технології В. Мостовича. Її застосування відрізняється актуальністю для російської промисловості, так як кількість завзятої руди становить вагому частину загального видобутку руди, що містить мідь.

Технологічний процес передбачає дроблення сировини (розмір фракцій до 6 мм) з подальшим зануренням матеріалу розчин сірчаної кислоти. Це дозволяє відокремити пісок та шлам, а вільної міді перейти в розчин. Пісок промивається, вилуговується, проганяється через класифікатор, подрібнюється і піддається флотації. Розчин міді з'єднується зі шламом, а потім піддається вилуговування, цементації та флотації.

У роботі за методом Мостовича застосовується сірчана кислота, а також компоненти, що облягають. Використання технології виявляється більш витратним порівняно з роботою за схемою стандартної флотації.

Дещо скоротити витрати дозволяє використання альтернативної схеми Мостовича, яка передбачає відновлення міді з оксиду з проведенням флотації після дроблення руди, підданої термічній обробці. Здешевити технологію дозволяє використання недорогого палива.

Флотація мідно-цинкової руди

Відрізняється трудомісткістю процес флотування мідно-цинкової руди. Складнощі пояснюються хімічними реакціями, що відбуваються з багатокомпонентною сировиною Якщо з первинною сульфідною мідно-цинковою рудою справа трохи простіше, то ситуація, коли обмінні реакції почалися з рудою вже в самому родовищі, здатна ускладнити процес збагачення. Проведення селективної флотації, коли в руді є розчинена мідь і плівки кавеліна, може стати неможливою. Найчастіше така картина виникає із рудою, здобутою з верхніх горизонтів.

У справі збагачення уральської руди, досить бідної за вмістом міді та цинку, ефективно застосовується технологія як селективної, і колективної флотації. При цьому метод комбінованої обробки руди та схема колективно-селективного збагачення все частіше використовується на провідних підприємствах галузі.

У нас можна пупати дробильне, розмольне та збагачувальне обладнання з переробки мідної руди, та технологічні лінії, ДСК забезпечують комплексні рішення

Комплекс переробки мідної руди
Дробильно-сортувальний комплекс з обробки мідної руди

Дробильно-розмольне обладнання у продажу

Різні дробильні, млинові, сортувальні обладнання, виробництво Шибан вирішують завдання в обробці мідної руди.

особливості:

• Висока продуктивність;
• Послуги з підбору, монтажу, навчання, експлуатації та ремонту;
• Поставляємо високоякісні запасні частини від виробника.

Дробильне обладнання для мідної руди:

Різні дробильні, млинові, сортувальні обладнання, таких як дробарка, щокова дробарка, конусна дробарка, мобільна дробарка, вібраційний гуркіт, кульовий млин, вертикальний млин призначені для переробки мідної руди в технологічній лінії з метою виробництва мідного концентрату та ін.

На відкритій кар'єрі спочатку сировини транспортуються в основній обертальній дробарці і потім надходять на конусну дробарку для вторинного дроблення. Згідно з вимогою замовника можна обладнати каменедробилки на третинній стадії дроблення, що дозволяє дробити мідну руду нижче 12мм. Після сортування у вібросито, придатні подрібнені матеріали виходять у якість готової фракції або направляють у подальший процес для виробництва мідного концентрату.

У якості великого виробника дробильного обладнання та млинового обладнання в Китаї, SBM пропонує різні рішення для видобутку та переробки мідної руди: дробильне, млинове та сортувальне. У процесі первинного дроблення мідна руда дробиться на маленькі шматочки менше 25 мм в діаметрі. Для отримання більш тонкої готової продукції Вам потрібно купувати вторинні або тетичні дробарки. Загальне споживання енергії значно скорочується. Порівняння ефективності роботи і ми знаходимо те, що виконує роботу більш ефективно в третинному дроблення. І якщо установка однакова кількість вторинних і третинних дробарки, в рамках операції "передається від третинного та вторинного дробарки, де лайнер носитиме це втричі менше, що істотно впливає на зниження витрат на процес дроблення.

Дроблені мідні руди потім направляють у накопичувальний бункер через стрічковий конвеєр. Наші кульові млина та інші забезпечують подрібнювати мідні руди до необхідної фракції.

Видобуток та переробка мідної руди:

Мідна руда можна видобувати або на відкритому кар'єрі або на підземних шахтах.

Після вибуху на кар'єрі, мідні руди завантажуватимуть під дією важких вантажівок, потім перевозитимуться в процесі первинного дроблення, щоб дробляться. мідні рудудо 8 дюймів чи менше. Вібросіто виконує гуркіт подрібнені мідні руди, згідно з вимогою замовника, що проходять через стрічковий конвеєр, виходять у якість готової фракції, якщо вам потрібні порошки, то подрібнені мідні руди направляють у млинове обладнання для подальшого подрібнення.

У кульовому млині подрібнені мідної руди будуть переробляти близько 0.2 мм за допомогою 3-дюймових сталевих куль. Шлам мідної руди, нарешті, накачують у флотаційній палубі з тонкою сульфідною рудою (близько-0.5 мм) для відновлення міді.

Відгук на ДЗГ для мідної руди:

"Ми купували стаціонарні дробильно-сортувальні обладнання для великомасштабного виробництва з переробки мідної руди." ---- Клієнту Мексиці

Добута корисна копалина в більшості випадків є сумішшю шматків різної крупності, в яких мінерали тісно зрослися, утворивши монолітну масу. Величина руди залежить від виду гірничих робіт і, зокрема, від методу підривних робіт. При відкритих гірських роботах найбільші шматки мають у діаметрі 1-1,5 м, при підземних - трохи менше.
Щоб відокремити мінерали один від одного, руду треба дробити та подрібнювати.
Для звільнення мінералів від взаємного зрощення в більшості випадків потрібне тонке подрібнення, наприклад, до -0,2 мм і дрібніше.
Відношення діаметра найбільших шматків руди (D) до діаметру продукту дроблення (d) називають ступенем дроблення або ступенем подрібнення (К):

Наприклад, при D = 1500 мм та d = 0,2 мм.

К = 1500 ÷ 0,2 = 7500.

Дроблення та подрібнення зазвичай ведуть у кілька стадій. На кожній стадії застосовують дробарки та млини різних типів, як це показано в табл. 68 та на рис. 1.




Дроблення та подрібнення може бути сухим та мокрим.
Залежно від кінцевої практично можливого ступеняподрібнення у кожній стадії вибирають число стадій Якщо необхідний ступінь подрібнення К, а на окремих стадіях - k1, k2, k3..., то

Загальний ступінь подрібнення визначається крупністю вихідної руди та крупністю кінцевого продукту.
Дроблення тим дешевше, чим дрібніша руда. Чим більший обсяг екскаваторного ковша для гірських робіт, тим більша добута руда, а значить, п ​​великих розмірів повинні застосовуватися дробильні агрегати, що економічно не вигідно.
Ступінь дроблення вибирають таку, щоб вартість обладнання та експлуатаційні витрати були найменшими. Розмір завантажувальної щілини повинен бути у щокових дробарок на 10-20% більше поперечного розміру найбільших шматків руди, у конічних і конусних - дорівнює шматку руди або трохи більше. Розрахунок продуктивності вибраної дробарки ведеться на ширину розвантажувальної щілини з урахуванням того, що продукт дроблення завжди містить шматки руди вдвічі-втричі більші, ніж обрана щілина. Щоб отримати продукт крупністю – 20 мм, потрібно вибирати конусну дробарку з розвантажувальною щілиною 8-10 мм. З невеликим припущенням можна вважати, що продуктивність дробарок прямо пропорційна ширині щілини розвантажувальної.
Дробарки для невеликих фабрик вибирають у розрахунку на роботу в одну зміну, для фабрик середньої продуктивності - у дві, для великих фабрик, коли на стадіях середнього та дрібного дроблення встановлено кілька дробарок, - у три зміни (по шість годин).
Якщо при мінімальній ширині пащі, що відповідає розміру шматків руди, щокова дробарка може дати необхідну продуктивність за одну зміну, а конічна недовантажуватиметься, то вибирають щокову дробарку. Якщо конічна дробарка при розмірі завантажувальної щілини, що дорівнює розміру найбільших шматків руди, забезпечена роботою на одну зміну, то перевага повинна бути віддана конічній дробарці.
У рудній промисловості валки встановлюють рідко, вони витіснені короткоконусними дробарками. Для дроблення м'яких, наприклад марганцевих руд, і навіть вугілля застосовують зубчасті валки.
За Останніми рокамивідносно широке поширення набувають дробарки ударної дії, основна перевага яких - великий ступінь подрібнення (до 30) і селективність дроблення в силу розколювання шматків руди по площинах зрощення мінералів слабким місцям. У табл. 69 наведено порівняльні дані ударних та щокових дробарок.

Ударні дробарки встановлюють для підготовки матеріалу в металургійних цехах (дроблення вапняку, ртутних руд для процесу випалу та ін.). Механобром випробуваний дослідний зразок розробленої HM конструкції інерційної дробарки з 1000 об/хв, що забезпечує ступінь дроблення близько 40 і дозволяє виробляти дрібне дроблення з великим виходом тонких фракцій. Дробарка з діаметром конуса 600 мм буде пущена в серійне виробництво. Спільно З Уралмашзавод проектується зразок дробарки з діаметром конуса 1650 мм.
Подрібнення як сухе, і мокре ведуть переважно у барабанних млинах. Загальний виглядмлинів з торцевим розвантаженням показано на рис. 2. Розміри барабанних млинів визначають як добуток DxL, де D – діаметр барабана, L – довжина барабана.
Об'єм млина

Коротка характеристика млинів наведена в табл. 70.

Продуктивність млина у вагових одиницях продукту певної крупності або класу на одиницю обсягу в одиницю часу називають питомою продуктивністю. Вона зазвичай дається у тоннах на 1 м3 на годину (або добу). Але ефективність роботи млинів можна виразити і в інших одиницях, наприклад в тоннах готового продукту на квт * год або в квт * год (витрата енергії) на тонну готового продукту. Останнє використовують найчастіше.

Потужність, що споживається млином, складається з двох величин: W1 - потужності, що споживається млином на холостий хід, без завантаження подрібнюючим середовищем і рудою; W2 - потужності на підйом та обертання навантаження. W2 – продуктивна потужність – витрачається на подрібнення та пов'язані з ним втрати енергії.
Загальна витрата потужності

Чим менше відношення W1/W, тобто чим більша відносна величина W2/W, тим ефективніша робота млина і менше витрата енергії на тонну руди; W/T, де T - продуктивність млина. Найбільша продуктивність млина в даних умовах відповідає максимуму споживаної млином потужності. Так як теорія дії млинів недостатньо розроблена, то оптимальні умови роботи млина знаходять дослідним шляхом або визначають на підставі практичних даних, які часом суперечливі.
Питома продуктивність млинів залежить від таких факторів.
Швидкість обертання барабана млина. При обертанні млина кулі або стрижні під впливом відцентрової сили

mv2/R = mπ2Rn2/30,

де m – маса кулі;
R – радіус обертання кулі;
n - число оборотів за хвилину,
притискаються до стінки барабана і за відсутності ковзання піднімаються зі стінкою на деяку висоту, поки не відірвуться від стінки під впливом сили тяжіння mg і не полетять вниз по параболі, а потім впадуть на стінку барабана з рудою і при ударі подрібнюють. Ho можна дати таку кількість обертів, що кулі He відірвуться від стінки (mv2/R>mg), і почнуть обертатися разом із нею.
Мінімальну швидкість обертання, коли він кулі (за відсутності ковзання) не відриваються від стінки, називають критичної швидкістю, відповідне число оборотів - критичним числом оборотів nкр. У підручниках можна знайти, що

де D – внутрішній діаметр барабана;
d – діаметр кулі;
h - товщина футерування.
Робочу швидкість обертання млина зазвичай визначають у відсотках від критичної. Як видно із рис. 3, споживана млином потужність зростає зі збільшенням швидкості обертання за межі критичної. Відповідно має зростати і продуктивність млина. При роботі зі швидкістю вище критичної в млині з гладкою футеровкою швидкість руху барабана млина вище, ніж швидкість руху прилеглих до поверхні барабана куль: кулі ковзають по стінці, обертаючись навколо своєї осі, стирають і роздавлюють руду. При футеруванні з ліфтерами та відсутності ковзання максимум споживання потужності (і продуктивності) зрушується у бік менших швидкостей обертання.

У сучасній практиці найбільш поширені млини зі швидкістю обертання 75-80% від критичної. За новітніми даними практики, у зв'язку з підвищенням цін на сталь ставлять млини з нижчою швидкістю (тихохідні). Так, на найбільшій молібденовій фабриці Клаймакс (США) млина 3,9 х3, 6 M з мотором 1000 л. с. працюють за швидкості 65% від критичної; на новій фабриці «Pima» (США) швидкість обертання стрижневого млина (3,2x3,96/1) та кульових (3,05x3,6 м) становить 63% від критичної; на фабриці Теннессі (США) новий кульовий млин має швидкість 59% від критичного, а стрижневий працює на незвичайно високій для стрижневих млинів швидкості - 76% від критичної. Як бачимо на рис. 3, підвищення швидкості до 200-300% може забезпечити підвищення продуктивності млинів у кілька разів при їх незмінному обсязі, але для цього буде потрібно конструктивне вдосконалення млинів, зокрема підшипників, видалення равликових живильників та ін.
Дрібне середовище. Для подрібнення в млинах застосовують стрижні з марганцевої сталі, ковані або литі сталеві або леговані чавунні кулі, рудну або кварцову гальку. Як бачимо на рис. 3, що стоїть питому вагу дробильного середовища, то вище продуктивність млина і тим нижча витрата енергії на тонну руди. Чим нижче питома вага куль, тим вищою має бути швидкість обертання млина для досягнення тієї ж продуктивності.
Розмір дробящих тіл (dш) залежить від крупності живлення млина (dр) та його діаметра D. Орієнтовно має бути:

Чим дрібніше харчування, тим дрібніше можна застосовувати кулі. У практиці відомі наступні розмірикуль: для руди 25-40 мм = 100, рідше, для твердих руд – 125 мм, а для м'яких – 75 мм; для руди – 10-15 мм = 50-65 мм; у другій стадії подрібнення при живленні крупністю 3 мм dш = 40 мм та у другому циклі при живленні крупністю 1 мм dш = 25-30 мм; на доподрібненні концентратів або промпродуктів застосовують кулі не більші за 20 мм або гальку (рудну або кварцову) - 100+50 мм.
У стрижневих млинах діаметр стрижнів зазвичай 75-100 мм. Необхідний обсяг дроблючого середовища залежить від швидкості обертання млина, методу його розвантаження та характеру продуктів. Зазвичай при швидкості обертання млина 75-80% від критичного завантаження заповнює 40-50% обсягу млина. Однак у деяких випадках зниження завантаження куль ефективніше як з економічної, а й з технологічної погляду - забезпечує більш селективне подрібнення без шламообразования. Так, у 1953 р. на фабриці Коппер Хілл (США) обсяг завантаження куль був знижений з 45 до 29%, внаслідок чого продуктивність млина збільшилася з 2130 до 2250 т, витрата сталі знизилася з 0,51 до 0,42 кг/т ; вміст міді у хвостах знизилося з 0,08 до 0,062% внаслідок кращого селективного подрібнення сульфідів та зниження передрібнення порожньої породи.
Справа в тому, що при швидкості обертання млина 60-65% від критичного в млині з центральним розвантаженням при невеликому обсязі кульового завантаження створюється відносно спокійне дзеркало потоку пульпи, що рухається до розвантаження, яке не змучується кулями. З цього потоку великі і важкі частинки руди швидко осідають у зону, заповнену кулями, і подрібнюються, а тонкі і великі легкі частинки залишаються в потоці і розвантажуються, не встигаючи передрібнюватися. При завантаженні до 50% від обсягу млина вся пульпа перемішується з кулями і тонкі частинки передрібнюються.
Метод розвантаження млина. Зазвичай млини розвантажуються з торця, протилежного до завантажувального (за рідкісним винятком). Розвантаження може бути високим - у центрі торця (центральне розвантаження) через порожнисту цапфу, або низькою - через грати, вставлені в млин з розвантажувального кінця, причому пульпа, що пройшла через грати, піднімається ліфтерами і також розвантажується через порожню цапфу. У цьому випадку частина об'єму млина, зайнята гратами та ліфтерами (до 10% об'єму), не використовується для подрібнення.
Млин із центральним розвантаженням до рівня зливу заповнений пульпою з уд. вагою Δ. Кулі з уд. вагою б у такій пульпі стають легшими на уд. вага. пульпи: δ-Δ. т. е. їх дробить дію зменшується і тим більше, чим менше δ. У млинах з низьким розвантаженням пари, що падають, не занурюються в пульпу, тому дробить їх більше.
Отже, продуктивність млинів з ґратами більше в δ/δ-Δ разів, тобто при сталевих кулях – приблизно на 15-20%, при подрібненні рудною або кварцовою галькою – на 30-40%. Так, при переході з центрального розвантаження на розвантаження через ґрати продуктивність млинів збільшилася на фабриці Касл Доум (США) на 12%, на Кіровській – на 20%, на Міргалімсайській – на 18%.
Це становище правильне лише за великому подрібненні чи подрібненні однієї стадию. При тонкому подрібненні на дрібному харчуванні, наприклад при другій стадії подрібнення, втрата ваги тіла, що дробить, має менше значення і основна перевага млинів з гратами зникає, а їх недоліки - неповне використання об'єму, висока витрата сталі, висока вартість ремонту - залишаються, що змушує віддати перевагу млинів із центральним розвантаженням. Так, випробування на Балхаській фабриці дали результати не на користь млинів з ґратами; на фабриці Теннессі (США) збільшення діаметра розвантажувальної цапфи не дало найкращих результатів; на фабриці Тулсіква (Канада) при видаленні решітки та збільшенні за рахунок цього обсягу млина продуктивність залишилася та ж, а вартість ремонтів та витрати стали знизилися. У більшості випадків не доцільно ставити млина з гратами на другій стадії подрібнення, коли робота стиранням і роздавлювання ефективніше (швидкість обертання 60-65% від критичної), ніж робота ударом (швидкість 75-80% від критичної).
Футерівка млинів. Різні типифутеровок показано на рис. 4.
При подрібненні стиранням і при швидкостях вище критичної доцільні гладкі футерування; при подрібненні ударом - футерування з ліфтерами. Простою та економічною за витратою сталі є футерування, показане на рис. 4 ж: проміжки між сталевими брусками над дерев'яними рейками забиті дрібними кулями, які, виступаючи, оберігають сталеві бруски від зносу. Продуктивність млинів тим вища, чим тонша і зносостійка футеровка.
У процес роботи кулі зношуються і зменшуються у розмірі, тому млина довантажують кулями одного більшого розміру. У млині циліндричної форми великі кулі перекочуються до розвантажувального кінця, тому ефективність їх використання знижується. Як показали випробування, при усуненні перекочування великих куль до розвантаження підвищується продуктивність млина на 6%. Для усунення переміщення куль запропоновані різні футерування - ступінчаста (рис. 4, з), спіральна (рис. 4, і) та ін.
У розвантажувальному кінці стрижневих млинів великі шматки руди, потрапляючи між стрижнями, порушують їхнє паралельне розташування при перекочуванні по поверхні завантаження. Для усунення цього футерування надають форму конуса, потовщуючи її до розвантажувального кінця.
Розмір млинів. У міру збільшення кількості руд, що переробляються, зростають розміри млинів. Якщо в тридцятих роках найбільші млини мали розміри 2,7 х3, 6 м, встановлені на Балхаській і Середньоуральській фабриках, то зараз виготовляють стрижневі млини 3,5 х3, 65, 3,5 х4, 8 м, кульові 4х3, 6 м, 3 6x4,2 м, 3,6x4,9, 4x4,8 м та ін. Сучасні стрижневі млини пропускають у відкритому циклі до 9000 т руди на добу.
Витрата потужності та питома продуктивність Туд є показовою функцією від n - швидкості обертання, вираженої у відсотках від критичної nк:

де n – число оборотів млина;
D - діаметр млина, k2 = T/42,4;
K1 - коефіцієнт, що залежить від розмірів млина і визначається експериментально;
звідси

T - дійсна продуктивність млина пропорційна його обсягу і дорівнює питомій продуктивності, помноженої на обсяг млина:

За дослідами в Оутокумпу (Фінляндія), m = 1,4, на фабриці Сулліван (Канада) під час роботи на стрижневому млині m=1,5. Якщо прийняти m=1,4, то

T = k4 n1,4*D2,7 L.

При однаковій кількостіоборотів продуктивність млинів прямо пропорційна L, а при однаковій швидкості у відсотках від критичної - пропорційна D2L.
Отже, вигідніше збільшувати діаметр млинів, а чи не довжину. Тому у кульових млинів діаметр зазвичай більше довжини. При дробленні ударом у млинах більшого діаметра, футерування яких з ліфтерами, при підйомі куль на велику висоту кінетична енергія куль більша, тому ефективність їх використання вища. Можна завантажувати і дрібніші кулі, що збільшить їх кількість та продуктивність млина. Отже, продуктивність млинів з дрібними кулями за однакової швидкості обертання зростає швидше, ніж D2.
При розрахунках часто сприймають, що продуктивність зростає пропорційно D2,5, що перебільшено.
Питома витрата енергії (кВт*ч/т) менша через те, що зменшується відношення W1/W, тобто відносна витрата енергії на холостий хід.
Млини вибирають за питомою продуктивністю на одиницю обсягу млина, за певним класом крупності в одиницю часу або за питомою витратою енергії на тонну руди.
Питому продуктивність визначають експериментально на дослідному млині або за аналогією на підставі даних практики роботи фабрик за таких же за твердістю руд.
При крупності харчування - 25 мм і подрібненні приблизно до 60-70% - 0,074 мм необхідний обсяг млинів становить близько 0,02 м3 на тонну добової продуктивності по руді або близько 35 об'єму млина о 24 годині за класом - 0,074 мм для руд Золотушинського, . Джезказганського, Алмалицького, Коджаранського, Алтин-Топканського та інших родовищ. За магнетитовими кварцитами - 28 та/добу на 1 м3 обсягу млина за класом - 0,074 мм. Стрижневі млина при подрібненні до - 2 мм або до 20% - 0,074 мм пропускають 85-100 т/м3, а при м'якіших рудах (Оленьогірська фабрика) - до 200 м3/добу.
Витрата енергії при подрібненні на тонну - 0,074 мм складає 12-16 квт*ч/т, витрата футерування 0,01 кг/т при нікелевій сталі та млинах Діаметром понад 0,3 ж і до 0,25/сг/г при марганцевій сталі у менших млинах. Витрати куль і стрижнів близько 1 кг/т при м'яких рудах або великому помелі (близько 50%-0,74 мм); для руд середньої твердості 1,6-1,7 кг/т, для твердих руд та тонкому помелі до 2-2,5 кг/т; витрата чавунних куль у 1,5-2 рази вище.
Сухе подрібнення застосовують при приготуванні вугільного пилоподібного палива в цементній промисловості і рідше - при подрібненні руд, зокрема золотовмісних, уранових та ін.
У рудній промисловості за останні роки для сухого подрібнення стали застосовувати короткі млина великого (до 8,5 м) діаметра з повітряною класифікацією, причому як дроблючого і подрібнюючого середовища використовується руда в тому вигляді, в якому вона виходить з рудника - крупністю до 900 мм. . Руда крупністю 300-900 мм відразу одну стадію подрібнюється до 70-80% - 0,074 мм.

Таким способом подрібнюють золоті руди на фабриці Ренда (Південна Африка); на фабриках Мессіна (Африка) та Гольдстрім (Канада) подрібнюють сульфідні руди до флотаційної крупності – 85% – 0,074 мм. Вартість подрібнення у таких млинах нижча, ніж у кульових, при цьому вартість класифікації складає половину всіх витрат.
На золотовидобувних та уранових фабриках при використанні таких млинів вдається уникнути забруднення металевим залізом (витирання куль та футерування); залізо, поглинаючи кисень або кислоту, погіршує вилучення золота і підвищує витрату кислоти при вилуговуванні уранових руд.
Селективне подрібнення більш важких мінералів (сульфідів та ін) і відсутність шламоутворення веде до поліпшення показників вилучення металів, до підвищення швидкості осадження при згущенні та швидкості фільтрації (на 25% порівняно з подрібненням у кульових млинах з класифікацією).
Подальший розвиток подрібнювального обладнання, мабуть, піде шляхом створення відцентрових кульових млинів, які виконують одночасно і роль класифікатора або працюють у замкнутому циклі з класифікаторами (відцентровими), як і існуючі млини.
Подрібнення у вібраційних млинах відноситься до області надтонкого подрібнення (фарби та ін.). Застосування для подрібнення руд He вийшло зі стадії експерименту; Найбільший обсяг випробуваних Бибромлин становить близько 1 м3.

Завод з переробки мідної руди в гірничодобувній, збагачувальній, плавки, рафінування та лиття

Дробильно-сортувальний комплекс для переробки мідної руди

Мідний завод із переробки руди-це дробильна установка спеціально розроблена для дроблення мідної руди. Коли мідні руди вийди із землі, вона завантажується в 300-тонну вантажівку для транспортування дробарки. Повний міді дроблення заводу включає дробилки щелепи як основний дробаркою, роторна дробарка і конусна дробарка. Після роздавлення, мідні руди повинні бути відсіяні за розміром шляхом просіювання машини та розповсюдження класифікованої руди до серії транспортери, для перевезення до млина для подальшої обробки.

Комплекс для переробки мідної руди

Процес вилучення міді з мідної руди коливається в залежності від типу руди та необхідної чистоти кінцевого продукту. Кожен процес складається з декількох етапів, у яких небажані матеріали, які фізично чи хімічно видалити, а концентрація міді поступово підвищується.

По-перше, мідні руди з відкритого кар'єру руйнується, завантажується і транспортується до первинної дробарки. Потім руда подрібнюється і екрановані, з тонкою сульфідні руди (< 0.5 мм) собирается пенной флотации клеток для восстановления меди. Крупные частицы руды идет в кучного выщелачивания, где меди подвергается разбавленного раствора серной кислоты, чтобы растворить медь.

Потім лужним розчином, що містить розчинену мідь, піддається процес, званий екстракції розчинником (SX). SX процес концентратів і очищає розчину вилуговування міді, тому мідь можуть бути відновлені за високої ефективності електричного струму шляхом електролізу клітин. Вона робить це шляхом додавання хімічного реагенту в SX танків, який вибірково зв'язується з і витягує мідь, легко відокремлюється від міді, відновлення стільки реагенту, як це можливо для повторного використання.

Концентрований розчин міді розчиняється в сірчаній кислоті і відправляється в електролітичні осередки для відновлення мідних плит. Від мідних катодів він виготовлений на дроти, прилади і т.д.

SBM може запропонувати типи дробарки, гуркіт і подрібнення машина, флотаційна установка для мідної руди, завод з переробки в США, Замбії, Канади, Австралії, Кенії, Південній Африці, Папуа-Нова Гвінея та Конго.

Мідь може вироблятися як основний продукт або як спільний продукт, золото, свинець, цинк і срібло. Вона видобувається в Північній та Південній Півкулі і, в першу чергу, споживана в Північній Півкулі з США як основний виробник і споживач.

Мідний завод з переробки переробляє міді з металевої руди та брухту міді. Провідними споживачами міді є дротяні та мідні млини, які використовують мідь для виробництва мідного дроту і т.д. Кінець використання міді включає будівельні матеріали, електронні продукти, транспорт та обладнання.

Мідь видобувається в кар'єрах та під землею. Руди, як правило, містять менше 1% міді і часто асоціюються з сульфідними мінералами. Руда подрібнюється, зосередиться і суспендує з води та хімічних реагентів. Продування повітря через суміш надає міді, завдадуть його плавати у верхній частині шламу.

Дробильний комплекс для мідної руди

Великі сировини мідної руди подаються в щокову дробарку мідної руди, рівномірно і поступово, шляхом вібраційного живильника через бункер для первинного дроблення мідної руди. Після того, як розлучилися, розчавлені частини мідної руди, які можуть зустрітися стандарт і буде взято у вигляді кінцевого продукту.

Після першого дроблення, матеріал буде передано в мідну руду роторну дробарку, конусну дробарку мідної руди, конвеєр для вторинного дроблення. Потім подрібнені матеріали передані вібросито відділення. Остаточні продукції мідної руди будуть забрані, а інші мідні руди частини будуть повернуті мідної руди роторної дробарки, утворюючи замкнутий контур.

Розміри кінцевого продукту мідної руди можуть бути об'єднані та оцінюються відповідно до вимог замовників. Ми також можемо обладнати системи видалення зол для захисту навколишнього середовища.

Млиновий комплекс для мідної руди

Після первинної та вторинної переробкиу виробничій лінії мідної руди вона може потрапити в наступний етап для подрібнення мідної руди. Остаточний порошок мідної руди, що виробляється Зеніт мідної руди, млинове обладнання, як правило, містить менше 1% міді, в той час як сульфідні руди переїхали в збагачувальний етап, в той час як окислені руди використовуються для ємностей вилуговування.

Найбільш популярні млинові обладнання мідної руди – кульові млина. Кульовий млин відіграє важливу роль у мідній руді в процесі подрібнення. Зеніт кульовий млин є ефективним інструментом для помелу мідної руди на порошок. Є два способи подрібнення: сухий процес та мокрий процес. Його можна розділити на табличний тип та проточний тип відповідно до різними формамививантаження матеріалу. Кульовий Млин є вирішальним обладнанням для подрібнення після того, як матеріали щебінь. Це ефективний інструмент для подрібнення різних матеріалів в порошок.

Це може бути також використовувати млини, такі як МТW Європейського типу трапецієдальні млини, Млини надтонкого помелу XZM, MCF млини для грубого помелу порошку, вертикальні млини і т.д.