Калібрування валків для прокатки круглих профілів. Прокат і калібрування валків для отримання виробів круглого та квадратного перерізу

1. Профіль отвору, образів, суміжними струмками прокатних валків у робочому положенні та зазорами між ними, служить для надання заданих форм і розмірів перерізу розкату. Зазвичай к. утворюється двома, рідше - трьома та чотирма валками. За формою к. можуть бути прості - прямокутні, круглі, квадрат., ром-бич., овальні, смугові, шестикутні, стрілчасті та фасонні - кутові, двутавр., швелер, та ін. положенню лінії роз'єму, к. поділяють на откр. та закр., за розташуванням на валках - відкр., закр., напівзакр. та діагональні. За признач. - обтискні, витяжні, чернові, передчистові та чистові к. Осн. ел-ти к. - зазор м-ду валками, випуск к., роз'єм, бурти, закруглення, нейтр. лінія. Типи до. наведено на рис. 2. Змінний технологич. інструмент, закріп. на робочому валку. 3. Безшкальний виміряє інструмент для контролю розмірів, форми та взаємного розташування частин виробу порівнянням розміру виробу з к. за входженням або ступенем прилягання їх поверхонь:
балковий калібр - к. (1.) для прокатки чорнових та чистових двотаврових профілів. Використовують б. к. прямі закр., відкр., нахил та універс. Зазвичай застосовуються двовалкові, рідше – універс. чотирихвалкові б. к. Наиб, пошир. прямі закр. б. к. Об'явл. б. к. застосовують у кач-ві розрізних і чорнових при прокатуванні великих двотаврів. У нахил, б. к. катають двотаврові профілі з зменш. ухилами внутр. граней полиць та великою висотою фланців. Універс. б. к. прокочують широкополочні двотаври великих розмірів і двотаври з паралл. полицями. При прокатці полегшених двотаврових балок використовують горизонт, розташ. діагон. б. к.;
витяжний калібр - к. (1.) простої форми для зменшення перерізу і витяжки (1.) гуркоту при заданому чергуванні двох або одного однотипного калібру. У ряді випадків ст. до. надають гуркоту розміри, при яких брало починається формування заданого профілю. При прокатуванні простих профілів зазвичай є чорновими калібрами. У кач-ві в. к. застосовують прямоуг., Квадрат., Ромбич., Овальні, шестигр. та ін. калібри. Залежно від умов прокатки і треб, перерізу розкочування в. до. розташовуються у визнач. остан-ти, звані. системою витяжних калібрів;
діагональний калібр - закр. к. (1.) з діагон. (Різним по висоті) розташ-лож. роз'ємів. Д. до. зазвичай врізаються у валки з нахилом і використовуються при косі калібрування двотавр, профілів і рейок. Горизонт, д. до. застосовують при прокатці двотавр, профілів на безперервних станах і профілів зетових. Д. до. полегшує вихід гуркоту з валків, але створює небажаний. бічні зусилля;
закритий калібр - к. (1.), у якого лінія роз'єму валків знаходиться за межами його контуру. 3. до. зазвичай застосовують для прокатки фасонних профілів; у нього, як правило, одна вертка, вісь симетрії;
Ребровий овальний калібр
ромбічний калібр – к. (1.) ромбіч. конфіг., врізаний у валки по малій діагоналі. Розрахунок, розміри: С = 5K/2sinp/2, В - В - Sa , висота з урахуванням закруглень

Ромбічний калібр
Я, = Я, -2К(1 + l/ek2) -1), а = Я/Я, = = tgp/2, / = (0,15-нО,20)Я1, л, = (0,10 +0,15)Я„ Р= 2(Я,2 + Я,2)"2, в, = 1,2 * 2,5 (рис.). Р. до. використовується в системі калібрування ромб-ромб і ромб кут при вершині калібру р змінюється від 90 до 130°, зі збільшенням кута підвищена витяжка в калібрі, складовою, в середньому, 1,2-1,3 Рекомендований ступінь заповнення р. к. 0,8 -0,9;
Стрілчастий квадратний калібр
стрілчастий квадратний калібр - к. (1.) з контуром квадрата з увігнутими сторонами, вріз, у валки по діагоналі. Розрахунок, розміри: Вк = Я, = 1,41,; R = = (С,2 + 4Д2)/8Д; г = (0,15 +0,20)С,; В = 5К--(2/3)5. Площа F = З,(З, + (8/3)Д), де Д - величина односторон. опуклості, С - сторона вписана, квадрата (рис.). Макс, розмір сторони с. к. к. С ^ = = С, + 2Д. С. до. до. застосовують, коли необх. передати велику кількість металу до чистових проходів. При цьому зберігається шиї. темп-ра гуркоту, тому що немає гострих кутів. С. к. к. - витяжний в системі калібрів овал-стрілчастий квадрат і іноді перед-чистовий для кіл;
чорновий калібр – к. (1.), наближ. переріз заготовки або гуркоту до конфігурації готового профілю. Ч. до. фасонних профілів по ходу прокатки наближаються формою до чистового к. Форма ч. к. при прокатуванні простих профілів визначається витяжною системою к.;
чистовий калібр i-к. (1.) надання розкату кінцевого профілю, тобто. для виготовл. прокату з кінець. розмірами попереч. перерізу. При конструюванні. ч. до. враховують теплове розширення. металу, нерівномірність рас-пред. темп-ри в гуркоті, знос калібрів, додаток профілю та ін фактори;
шестигранний калібр – к. (1.) шестигран. контуру, вріз, у валки по великій діагоналі. Роз'єм ш. до. розташований з його сторонах. Розміри ш. к. вираж. через впи-

Шестигранний калібр
сан. коло діам. d: сторона С = 0,577 d, площа -F = 0,866 d2, висота Я = 2 С (рис.). Застосування. в кач-ве чистий, калібру при прокатуванні шес-тигран. сталі та як черн. при прокатці шестигран. бурової сталі, коли потрібно рівномірне та невисоке обтискання по проходах;

Шснокутовий калібр
шестикутний калібр - к. (1.) шестикутний. контуру, вріз, у валки по малій осі; застосов. у витяжній системі калібрів шестикутник-квадрат і як перед-чист. під час прокатки шестигранних профілів. Розрахунок, розміри: 5Д = 5К – Я,; В = 5К – S; ак = BJH, = 2,0 +4,5; г = г, = (ОД5 + 0,40) Я,; Р = 2 (Bf + 0.41Я,) (рис.). Передчистової ш. к. будують як звичайний шестикутний, але компенсації. розширення металу і запобіг. опуклості бічних стінок чистий. шестигранника дно калібру роблять з опуклістю 0,25-1,5 мм залежно від розмірів профілю. Ступінь заповнення ш. к. приймають 0,9;
л

Скриньковий калібр
ящиковий калібр - к. (1.), образів. трапець. врізами у валки, для прокатки прямокут. та квадрат, профілів. Розрахункові розміри: 5д = (0,95 +1,00); В = Отрута + (Я, - S) tg (p; г = (0,10ч-0,15)Я,; г, = (0,8 +1,0) / -, ок = = 4/Я , = 0,5+2,5;/>* 2(Я, + В,) (мал.) Глибина врізу я.к.Я, залежить від співвідношення розмірів (Я,/Й0) профілю, що задається в нього. к. використовують, гол. обр., на блюмінгах, обтискних і неперер.-заготів. станах, обжим, і чорн. сортових станіві для одержання товарних заготовок на рельсомолочних та великосортних станах.
квадратний калібр – к. (1.)
квадрат, контуру, врізаний у валки по діа
ганяли. Залежно від вимог, профілю прокату
виконується із закругленням. або гострими вершами
нами. Розрахунок, розміри: Hk = Bf = 21/2 З Я, =
= 21/2 З. - 0,83г, В = B-s; r = (0,1 +0,2) ^;
/-, = (0,10 ^ 0,15) Я,; Р = 2-21/2Я, (рис.). К. до.
чистовий при прокатуванні квадратних профі
лей і витяжний у системах ромб-квадрат,
овал-квадрат та шестигранник-квадрат. В чер
нових калібрах виконують значні
закруглення вершин радіусом м. Висота і ширина к. к. складають, відпо., 1,40 і 1,43 його сторони.
При прокатуванні квадратів з гострими кутами к. к. має кут при вершині приклад, але 91-92°
том теплової усадки профілю; L"" " ° т -""" " ""
контрольний калібр - к. (1.), для невеликого висотного обтискання та контролю розмірів отд. ел-тів гуркоту; використовується при прокатці ряду фасонних і складних профілів, напр., двутаврів, для обід коліс, дверних петель і ін. До. до. виконують закритим і напівзакритим. Закритий к. к. забезпечує більш точні розміри ел-тов гуркоту, але частіше працюють з напівзакритими к. к. У закритому к. к. фланець обжимається тільки по висоті, а в напівзакритому - по висоті та товщині у відкритій частині калібру;
круглий калібр - к. (1.) з контуром кола на основній частині периметра; чистовий при прокатці круглої сталіта витяжний у системі овал-коло. всіх типів мають випуск або розвал. При побудові чистового к. до. зазвичай беруть випуск 10-30 ° або 20-50 ° залежно від діам. кола, що прокочується. Розрахункові розміри: Bf = rf / cosy, В = Як-. Stgy, г, = (0,08 + 0, lO) d, P = = тк / (рис.). Т. к. круглу сталь прагнуть катати з мінус, допуском Д на діам., Для чистового к. к. з урахуванням теплового розширення приймають d= 1,013 , де rfxon "~ Діам. кола у холодному стані;
багатовалковий калібр - к. (1.) з контуром, утвореним трьома і більше валками, осі яких брало лежать в одній площині. У м. к. метал обжимається у висотно-поперечному направл. з переважно. всебічним стиском, що дозволяє деформувати малопластичні матеріали. М. до. високу точність розмірів профілів, тому вони широко застосовуються в чистових клітях дрібносортних та дротяних станів для прокатки сталі та кол. металів. Чотирихвалкові відкриті та закриті калібри часто використовують при гір. та хол. прокатування високоточних фасонних профілів;
обтискний калібр - к. (1.) зменшення поперечного перерізу гуркоту і отримання заготовок для сортових станів. У кач-ве о. к. на блюмінгах, обтискних та заготівельних станах використовують ящикові калібри. Деформація в о. не завжди супроводжується істот, витяжкою, як, напр., в перших проходах на блюмінгу. Однак до о. до. іноді частково або повністю відносять калібри витяжних системкалібрування. Підрозділ калібрів на обтискні та витяжні залежить від призначення прокатного стану, системи калібрів та окремого калібру;
овальний калібр - к. (1.) овального або близького до нього контуру, врізаний у валки малої осі. О. до. застосовують у кач-ві передчистового при прокатці круглих профіліві витяжного в системі овал - ребровий овал та ін. Залежно від призначення калібру та розмірів гуркотів використовують: 1. Однорадіусні о. (звичайні о. до.), застосов. у кач-ві передчистових при прокатуванні круглої сталі. Їх розрахункові розміри (рис.): R = = Я, + (1 + О/4; В = (Я, - S) 1/2; г, = (0,10 +0,40) ^; Р = 2 [В* + + (4/3)Я,2]1/2;а^ = Вк/Н,= 1,5+4,5 Еліптичні та дво- або трирадіусні о. при прокатці великих кіл і в системах овал-круг і овал-овал, плоскі о. к-рих В = = ОД;г = 0,5Я,;г, = (0,2 +0,4)Я,;O | t = = 1,8 +3,0; видозмінений плоский о. контур якого образ, прямокутником і бічними криволінними трикутниками, що приймаються як параболічні сегменти, трапеціальні (шестигранні) о.
відкритий калібр - к. (1.), лінія роз'єму якого в межах його контуру; образ, врізами у двох або більше валках, врізом в одному валку і гладкою бочкою або гладкими бочками. У простих о. к. роз'єм образ, приблизно посередині калібру і бічні ділянки гуркоту форм. буртами двох валків. У деяких фасонних о. до. вони формують. стінками струмка тільки в одному валку;
напівзакритий калібр - фасонний к. (1.) з розташуванням роз'єму на бічній стінці поблизу вершини струмка; використовують у кач-ві контрольного при прокатці швелерів, напівособульбових, двотаврових та інших профілів. У порівнянні з закритим контрольним калібром має більший випуск і невелику глибину врізу закритого струмка, що менше послаблює валок по діам.
передчистовий калібр - к. (1.) для передостан. пропуску гуркоту; для підготовки гуркоту до форм. кінцевого профілю. При прокатці фасонних
профілів за формою та/або розміром дуже близький до чистового, а при прокатуванні простих профілів може істот відрізнятися. У кач-ве п. к. часто застосовують реброві калібри при прокатуванні смугових профілів та контрольні при прокатуванні фланцевих профілів;
розрізний калібр - 1. К. (1.) з гребенем у середній частині, для первонач. фор-світ. із заготовок фланцевих ел-тів гуркоту; напр. при прокатці двотаврів із прямокут. заготовки утворюються ділянки фланців та стінки, а при прокатці рейок – ділянки під підошву та головку. Використовують відкриті та закриті нар. к. Закриті нар. до. виконують на валках великого діам. для виготовл. великих фланців. Відкриті симетрич. нар. к. з тупими гребенями часто застосовують для прокатки балкових заготовок зі слябів. 2. До. для поздовжнього поділу здвоєних гуркотів;
Ребровий калібр
ребровий калібр - к. (1.), вріз, у валки великим розміром; при-мен., зокрема, при прокатуванні смугової сталі для регулювання ширини розкочування. Передчистової р. до. формує також кромки прокату. При прокатуванні смуг із прямими кромками опуклість дна передчистового р. к.Д = = 0,5-5-1,0 мм, міжвалковий зазор< 1/3 высоты полосы и выпуск 0,05+0,10 (рис.);
т
ребровий овальний калібр - к. (1.) овального контуру, вріз, у валки по великій осі. Розрахунок, розміри: R = 0,25 / ^ (1 + + 1 / а2), В = В-2Л, г = = rt = (0,10 +0,15) 5, ак = 4 / Я, = 0 ,75 * 0,85, Р = 2 (Я, 2 + (4/3) г, Т2 (рис.). Використов. як витяжний в системі овал - ребровий овал;

Надіслати свою гарну роботу до бази знань просто. Використовуйте форму нижче

Студенти, аспіранти, молоді вчені, які використовують базу знань у своєму навчанні та роботі, будуть вам дуже вдячні.

Розміщено на http://www.allbest.ru/

Міністерство освіти Республіки Білорусь

Установа Освіти Гомельський державний технічний університетімені П.О. Сухого

Кафедра: «Металургія та ливарне виробництво»

Пояснювальна записка

До курсового проекту

за курсом: «Теорія та технологія прокатки та волочіння»

на тему: «Розробка калібрування прокатних валків для круглого профілю діаметром 5мм»

Виконав студент групи Д-41

Рудова О.В.

Перевірив к.т.н. доцент

Бобарікін Ю.Л.

Гомель 2012

1. Введення

2. Вибір оздоблювальних калібрів та розрахунок площ перерізів гуркоту

3. Вибір витяжних калібрів та розрахунок перерізів гуркоту

4. Визначення розмірів калібрів

5. Розрахунок швидкісного режиму прокатки

6. Розрахунок температурного режимупрокатки

7. Визначення коефіцієнта тертя

8. Розрахунок зусилля прокатки

9. Розрахунок моменту та потужності прокатки

калібр переріз профіль прокатка валки

1 . Вступ

Основою технологій сортопрокатного виробництва є пластична деформація металу в різних видахкалібрів валків прокатного табору.

Сортові профілі прокатують із заготівлі за кілька проходів у калібрах прокатних валків, які надають металу, що прокочується, необхідні форми. Для виробництва прокаткою металевого сортаменту простого та фасонного профілю (круглого, квадратного, шестикутного, смугового, кутового, швелерного, таврового та ін.) необхідно провести розрахунок калібрування прокатних валків.

Калібрування прокатних валківназивається визначення форм розмірів та числа калібрів, розмірених на валках для отримання готового профілю.

Калібр прокатних валків- це просвіт, утворений врізами у валках або струмком у вертикальній площині, що проходить через осі валків.

Калібрування має забезпечити прокатку із заготівлі необхідного профілю необхідної форми та розмірів у межах прийнятих допусків, а також гарна якістьпрокату, максимальну продуктивність прокатки, мінімальні зношування та витрата енергії, що витрачається на роботу прокатного стану.

Прокатка профілю спочатку ведеться у витяжних калібрах, призначених тільки для зменшення площі перерізу заготовки, що прокочується. При зменшенні площі перерізу заготовки остання витягується в довжину без наближення форми перерізу смуги до необхідної, тому ці калібри називаються витяжними. Після проходу у витяжних калібрах заготівля прокочується у оздоблювальних калібрах. Оздоблювальні калібри поділяються на передчистові та чистові калібри. У передчистових калібрах (їх може бути кілька або один) народу з подальшим зменшенням площі конфігурація перерізу наближається до заданої форми готового профілю, і формуються його окремі елементи. У чистовому калібрі (він завжди один) необхідні форми і розмір профілю формуються остаточно, він розміщується на останньому проході прокатки.

2. Вибір оздоблювальних калібрів та розрахунок площ січеній гуркоту

Вибір кількостітва та форми оздоблювальних калібрів

Кількість і форма обробних калібрів, тобто чистового та передчистових калібрів, залежить від форми готового або кінцевого профілю та від прийнятої системи калібрування обробних калібрів.

Для круглого профілю обробними калібрами служать передчистовий овальний калібр і круглий чистовий калібр. Після передчистового овального калібру розкочування овального профілю проходить кантівку на 90° і входить у чистовий круглий калібр, де остаточно формується круглий профіль (рис 2.1). У цьому форма предчистового овального калібру залежить від розмірів чистового профілю. На малюнку зображено передчистовий овальний калібр для середніх та малих розмірів чистового профілю.

Мал. 2.1 Схема обробних калібрів круглого профілю

Кантівка розкочування може здійснюватися за допомогою спеціальних проводів, що кантують, між прокатними клітями для безперервних станів або кантуючих пристроїв, між проходами прокатки для ливарних станів. Крім цього на безперервних станах умова кантівки на 90° може здійснюватися за рахунок чергування валкових клітей з горизонтальним та вертикальним розташуванням валкових осей.

Для прокатки круглого профілю групи обробних калібрів застосуємо чистової круглий і предчистовой овальний калібри.

Визначення розмірів кінцевого профілю в гарячому станіяні

Для збільшення терміну служби калібрів розрахунок проводиться отримання профілю з мінусовими допусками його розмірів. З метою врахування зниження розмірів профілю, що прокочується в гарячому стані при охолодженні, необхідно множити величину розмірів профілю в холодному стані на коефіцієнт 1,01-1,015 .

Приймаючи мінусовий допуск для круглого кінцевого профілю, знаходимо розмір кола в холодному стані:

Розмір чистового кола у гарячому стані:

Визначення коефіцієнтів витяжки у оздоблювальних калібрах.

Для чистового круглого калібрукоефіцієнт витяжки де до - кількість обробних калібрів, а також для передчистового овального калібру визначимо за графіком рис. 2.2.

Рис.2.2 Залежність коефіцієнтів витяжки у чистовому колі, а також у передчистовому овалі від відповідного діаметра кола .

Примітка: якщо прокочується круглий профіль діаметром менше 12 мм включно, то коефіцієнти витяжки в чистовому та передчистовому калібрах визначаються відповідно практичним рекомендаціямдля конкретного профіля. Враховуючи конструкційні особливості прокатного стану 150 БМЗ приймаємо середні витяжки рівні 1,25.

Визначення площ перерізу профілів в обробних каліяхбрах.

Площі профілів у оздоблювальних калібрах визначимо за залежністю:

де - площа перерізу прокату в чистовому калібру, визначена по

за гарячими розмірами кінцевого профілю; - площа перерізу гуркоту в останньому передчистовому калібрі; - площа перерізу гуркоту в передостанньому передчистовому калібрі. Визначимо площу перерізу смуги в чистовому круглому калібрі:

Площа перерізу смуги в передчистовому овальному калібрі дорівнює:

Площа перерізу в останньому чорновому калібрі та відповідно в останньому проході прокатки витяжної групи калібрів, визначимо за формулою:

3. Вибір витяжних калібрів тарозрахунок площ перерізів гуркоту

Вибір системи витяжних калібрів

Як правило, витяжні калібри формуються за певними системами, які визначаються однотипною формою калібрів, що чергується.

Кожна система витяжних калібрів характеризується своєю парою калібрів, яка визначає назву система витяжних калібрів.

Пара витяжних калібрів- це два послідовні калібри, в яких заготівля від рівноосного стану в першому калібрі підходить в нерівновісний, а в другому знову в рівновісний, але зі зменшенням площі перерізу.

Застосовуються такі системи витяжних калібрів: система прямокутних калібрів, система прямокутник – гладка бочка, система овал – квадрат, система ромб-квадрат, система ромб – ромб, система квадрат-квадрат, Універсальна система, комбінована система, система овал-круг, система овал-ребровий овал.

На дрібно- та середньосортових сучасних безперервних прокатних станах частіше застосовуються системи: ромб-квадрат, овал-квадрат, овал-коло та овал-ребровий овал.

Ці системи калібрування забезпечують гарну якість прокату та стійке положення розкочування в калібрах.

При прокатуванні у витяжних калібрах завжди застосовується кантівка гуркоту або поворот його навколо своєї поздовжньої осі на певний кут (зазвичай) 45°або 90 °) при переході гуркоту між клітями від першого калібру пари калібрів до іншого калібру.

Кантівка може замінюватись чергуванням горизонтальних та вертикальних прокатних клітей, що забезпечує ефект кантівки без повороту заготовки.

Кантівка розкочування або чергування горизонтальних і вертикальних прокатних клітей або валків необхідна для переведення нерівновісного стану заготівлі після проходу першого калібру пари витяжних калібрів у рівноосний другий калібр пари.

Однією з найперспективніших систем калібрування є система овал - ребровий овал, що забезпечує стійкий режим прокатки, гарна якість прокату.

В цій системі в овальних калібрах заготівля перетворюється на нерівноосний стан овалу з великою різницею розмірів осей овалу, а в ребрових овальних калібрах - в рівноосний стан овалу з малою різницею розмірів осей після деформації попереднього нерівновісного овалу більшої осі. Таким чином, заготівля послідовно проходить типи калібрів: овал - ребровий овал - овал - ребровий овал і т.д. до отримання необхідного зменшення перерізу заготовки.

Визначення середньої витяжки варах витяжних калібрів та числапроходів прокатки.

Для визначення кількості проходів прокатки nспочатку визначимо розрахункове число пар витяжних калібрів:

де - площа перерізу заготовки у гарячому стані;

Площа перерізу заготовки в останньому витяжному калібрі.

Визначивши точну кількість пар витяжних калібрів, далі необхідно встановити уточнене значення середньої витяжки для пари витяжних калібрів

Кількість проходів прокатки у витяжних калібрах дорівнює:

Кількість проходів прокатки для всієї технології прокатки дорівнює:

де до- кількість оздоблювальних калібрів.

Тут необхідно перевірити, чи загальна кількість проходів прокатки не перевищуватиме кількість прокатних клітей стану по нерівності:

де з- кількість прокатних клітей табору.

Площа перерізу заготовки в гарячому стані з урахуванням широкого допуску на розмір перерізу визначимо за номінальним розміром перерізу:

Для системи овал – реберний овал. Приймемо.

Розрахункова кількість пар витяжних калібрів дорівнює:

Точну кількість пар витяжних калібрів приймемо.

Уточнене значення середньої витяжки для пари витяжних калібрів дорівнює:

Число проходів прокатки у витяжних калібрах згідно (3.3) дорівнює:

Число проходів прокатки дорівнює:

Перевіримо умову (3.4): .

Результати розподілу проходів прокатки та видів калібрів по клітях табору заносимо до таблиці 3.1.

Визначення витяжок для витяжних калібрів.

Витяжку кожної пари калібрів визначимо залежно від:

де - Зміна величини

При внесенні змін значень витяжок кожної пари калібрів необхідно враховувати рівність алгебраїчної суми всіх змін, тобто. має виконуватися умова:

Визначимо витяжки для кожної пари калібрів з урахуванням їхнього перерозподілу так, щоб початкові пари калібрів мали б великі значеннявитяжок, а останні – менші.

Проведемо зміни для кожної пари калібрів за виразом (3.5), пам'ятаючи про те, що сума алгебри цих змін повинна дорівнювати 0:

Визначення витяжок по проходах прокатки в системі витягужних калібрів

Визначимо витяжки для реберних овалів за відомого за формулою:

Витяжки для овалів визначимо за формулою:

За формулами (3.7) і (3.8) визначимо чисельні значення витяжок для всіх проходів прокатки витяжними калібрами:

для j= 7(14;13)

Усі значення витяжок для витяжних та оздоблювальних калібрів заносимо до таблиці 3.1.

Визначення площ перерізу гуркоту у витяжних калібрах.

Визначимо площі поперечних перерізів гуркоту після кожного проходу прокатки за формулою:

де - площа перерізу гуркоту;

Площа наступного по ходу прокатки перерізу;

Витяжка в наступному під час прокатки калібрі.

За умовою після останнього, тобто 26-го, проходу площа перерізу розкату повинна дорівнювати 28.35 . Таким чином, для.

Площа перерізу заготовки перед першим проходом дорівнює площі перерізу вихідної заготовки. Ця величина має бути отримана з твору. Однак у зв'язку з накопиченням при розрахунках похибок округлення для точного набуття значення необхідно відкоригувати значення витяжки в першому проході:

Отримані значення площ перерізу гуркоту по всіх проходах прокатки заносимо до таблиці 3.1.

Таблиця 3.1 Таблиця калібрування

		Вид калібру		Площа перерізу гуркоту F,
		овальний
		Ребровий овальний
		овальний
		Ребровий овальний
		овальний
		Ребровий овальний
		овальний
		Ребровий овальний
		овальний
		Ребровий овальний
		овальний
		Ребровий овальний
		овальний
		Ребровий овальний
		овальний
		Ребровий овальний
		овальний
		Ребровий овальний
		овальний
		Ребровий овальний
		овальний
		Ребровий овальний
		овальний
		Ребровий овальний
		овальний
		Ребровий овальний
		Передчистовий овальний
		Чистовий круглий

4. Визначення розмірів калібрів

Схема побудови чистового круглого К-го калібру наведено на рис.4.1. На схемі відображено наступні розміри: - діаметр або висота калібру, що дорівнює гарячому розміру діаметра кінцевого профілю круглого прокату; - міжвалковий зазор; - Кут випуску калібру; - Ширина калібру.

Рис.4.1 Схема круглого калібру

Розмір міжвалкового зазору визначається за такою формулою:

Ширина калібру та ширина смуги дорівнюватимуть діаметру калібру.

Значення та вибираємо наступні:

Схема побудови передчистового овального (К-1) - го калібру прокатки овальної смуги, призначеної для подальшої прокатки в чистовому круглому калібрі круглого профілю діаметром не більше 80 мм, наведена на рис. 4.2. Зробимо розрахунки всіх необхідних розмірів:

Рис.4.2 Схема овального калібру

Висота калібру дорівнює висоті смуги, яка визначається за формулою:

де - холодний діаметр чистого круглого профілю, що прокочується;

Коефіцієнт, що враховує розширення овальної смуги в круглому чистовому калібрі.

Притуплення смуги визначається за такою формулою:

Мал. 4.3 Залежність коефіцієнта від ширини ребрової овальної смуги, попереднього ребрового овального калібру

Ширина смуги визначається за такою формулою:

де – площа перерізу овальної смуги після проходу передчистового овального калібру. Радіус контуру передчистового овального калібру визначається за формулою:

Призначаємо величину міжвалкового зазору:

Величина ширини калібру визначається за такою формулою:

Визначаємо коефіцієнт заповнення калібру:

Величина має бути в межах.

Основні розміри чистового та передчистового калібрів заносимо до таблиці 4.1.

Побудова витяжних калібрів.

Для системи витяжних калібрів овал - ребровий овал спочатку будуємо всі реброві овальні калібри згідно зі схемою рис.4.4 та розрахунком, наведеним нижче. При прокатуванні квадратного профілю останнім по ходу прокатки є рівноосний квадратний калібр, і одночасно є передчистим квадратним калібром. У нашому випадку початковий профіль заготовки квадратний, що прокочується, то для зручного захоплення заготовки перший рівноосний калібр по ходу прокатки будуємо за схемою рис.4.4. Потім будуємо всі овальні калібри згідно зі схемою рис.4.2. та наведеному нижче розрахунку.

Мал. 4.4. Схема ребрового овального калібру

Для ребрових овальних калібрів, тобто. для всіх - x калібрів, розміри калібру визначаємо в наступній послідовності.

Приклад розрахунку калібру 26.

Ширина ребрової овальної смуги

де - площа перерізу ребрової овальної смуги.

Висота ребрової овальної смуги

Ширина калібру дорівнює

де - коефіцієнт заповнення калібру, рівний 0,92…0,99 , попередньо приймемо.

Радіус контуру калібру

Притуплення смуги дорівнює:

Висоту міжвалкового зазору визначаємо з діапазону, де діаметр валків відповідної прокатної кліті.

При цьому має виконуватися умова

Аналогічно проводимо розрахунок для решти - х калібрів. Усі основні розміри ребрових овальних калібрів заносимо до таблиці 4.1.

Для всіх нерівновісних калібрів (рис. 4.2) розміри визначаємо проти ходу прокатки.

Для кожного нерівноосного овального калібру розміри визначаємо в наступній послідовності.

Спочатку визначаємо розширення в наступному за даним калібром по ходу прокатки рівноосному ребровому овальному калібру за формулою:

де - Розширення, визначене за графіком рис. 4.6. в залежності від ширини ребрової овальної смуги, що розглядається;

Діаметр валків кліті для даного рівновісного калібру.

Рис.4.6. Залежність величини розширення овальної смуги в ребровому овальному калібрі від ширини ребрової овальної смуги при прокатуванні у валках.

Висота овальної смуги дорівнює:

Висота калібру дорівнює висоті смуги, т. е. .

Притуплення овальної смуги одно:

де - Коефіцієнт, що визначається за графіком рис. 4.3.

Попереднє значення ширини овальної смуги:

де - площа поперечного перерізу смуги після проходу калібру, що розглядається.

Величина середнього абсолютного обтиснення металу в овальному калібрі дорівнює (для):

де - ширина ромбічної овальної смуги в попередньому калібрі.

радіус, що катає, валка дорівнює:

де - діаметр валків кліті, що розглядається.

Середня висота смуги на виході в аналізований калібр дорівнює:

Поширення металу в овальному калібрі визначимо за такою формулою:

Ширина овальної смуги дорівнює:

Радіус контуру калібру визначимо за формулою:

Попередню величину міжвалкового зазору призначимо з діапазону за умови дотримання умови.

Коефіцієнт заповнення калібру:

Після цього перевіряємо умову нормального заповнення калібру металом.

Зробимо розрахунок для 3-го нерівновісного овального калібру за наведеними вище формулами.

Аналогічно проводимо розрахунок для решти - калібрів. Основні розміри всіх проміжних овальних калібрів заносимо до табл. 4.1.

У таблиці 4.1. глибина врізу калібру визначається за формулою:

Таблиця 4.1 Таблиця калібрування,

№ проходу прокатки	Висота смуги	Ширина полоси	Висота калібру	Ширина калібру	Міжвалковий зазор	Глибина врізу

5. Розрахунок швидкісного режиму прокатки

Визначаємо та заносимо до таблиці 5.1 всі значення катаючих діаметрів валків. Для овальних калібрів визначимо через радіуси, визначені за формулою (4.31). Для решти калібрів катаючі діаметри валків визначимо за формулою:

де - Діаметр бочки валків відповідного калібру;

Площа поперечного перерізу смуги на виході з калібру;

Ширина лінії на виході з калібру.

Проведемо розрахунок для 2 калібру.

Потім визначаємо число обертів за хвилину валків в останній по ходу прокатки кліті за формулою:

де - швидкість прокату на виході з останньої кліті, яка визначається

умовами роботи табору, 8 0 м/с;

Катаючий діаметр валків n-ї кліті, мм.

де - площа перерізу смуги після проходу n-ой кліті, тобто. кінцевого прокату, .

Для забезпечення деякого натягу смуги між клітями константу калібрування для кожного проходу прокатки необхідно дещо зменшувати в міру переходу від першого до наступного проходу. Тому константа калібрування для передостаннього проходу дорівнює:

За аналогією проти ходу прокатки визначаємо константу калібрування всім проходів прокатки, тобто.

Швидкість обертання валків для кожного проходу визначаємо за формулою:

Усі значення заносимо до таблиці 5.1.

Швидкості руху смуги після кожного проходу прокатки визначаємо за такою формулою:

де в і ст.

Усі значення заносимо до таблиці 5.1.

Аналогічно проводимо розрахунок всім інших калібрів, і всі результати розрахунків заносимо до таблиці 5.1.

Таблиця 5.1. Таблиця калібрування

Прохід прокатки	Катаючий діаметр валків,	Константа калібрування,	Швидкість обертання валків,	Швидкість руху смуги,

6. Розрахунок температурного режиму прокатки

Завданням розрахунку температурного режиму прокатки є визначення температури початкового нагріву заготовки перед прокаткою та визначення температури розкочування після кожного проходу прокатки.

Дрібно-дротяний прокатний стан 320 має температуру заготівлі на виході з печі перед першою прокатною кліткою 107 0 . При прокатці в 20-ти клітинній групі та дротяному блоці температура прокату на виході з цього блоку становить 1010…1070 . Температуру нагрівання заготівлі для прокатки квадратного профілю сталі 45 з урахуванням табл. 6.1. та технологічних можливостей печі табору 320 приймаємо рівною 12 50 , а на виході з 20-ої кліті температуру прокату приймаємо рівною 107 0 .

Температуру гуркоту для проходів прокатки приймаємо рівною середньою, тобто.

7. Визначення коефіцієнта тертя

Коефіцієнт тертя при гарячій прокатці металів можна визначити за формулою для кожного проходу прокатки:

де - Коефіцієнт, що залежить від матеріалу прокатних валків; для чавунних валків, для сталевих;

Коефіцієнт, що залежить від вмісту вуглецю в металі, що прокочується і визначається за табл. 7.1. (М/у 2130 стор. 60).

Коефіцієнт, що залежить від швидкості прокатки або від лінійної швидкості обертання валків та визначається за табл. 7.2. (М/у 2130 стор. 60).

Аналогічно за формулою (7.1) розраховуємо коефіцієнт тертя для кожного проходу прокатки, всі необхідні дані та результати розрахунку заносимо до таблиці 7.1

Таблиця 7.1

№ проходу прокатки

8. Розрахунок зусилля прокатки

Визначення площі контакту металу із валком.

Площа контакту металу, що прокочується, з валком i-го калібру визначимо за формулою:

де і - ширина та висота смуги на виході в калібр;

і - ширина та висота смуги на виході з калібру;

Коефіцієнт впливу форми калібру, що визначається за таб. 8.1. (М/у 2130 стор. 60). - Радіус валка по дну калібру.

Радіус валка по дну калібру визначимо за формулою:

де – діаметр бочки валків; і - висота та міжвалковий зазор калібру. Розрахуємо перший прохід:

Усі значення розраховуємо аналогічно і заносимо до табл. 8.1.

Визначення коефіцієнта напруженого стану осередку деформації.

p align="justify"> Коефіцієнт напруженого стану вогнища деформації при прокатці смуги для кожного проходу прокатки визначається за формулою:

де - Коефіцієнт, що враховує вплив на напружений стан ширини вогнища деформації;

Коефіцієнт, що враховує вплив висоти вогнища;

Коефіцієнт, що враховує вплив прокатки калібру.

Коефіцієнт визначимо за наступною залежністю

Коефіцієнт визначимо залежно від

де - Коефіцієнт форми калібру для нефасонних калібрів (квадрат, ромб, овал, коло, шестигранник і т. д.);

Коефіцієнт форми калібру для фасонних калібрів.

Розрахуємо перший прохід:

Визначення опору пластичної деформації.

Опір пластичної деформації металу, що прокочується, для кожного проходу прокатки визначається в наступній послідовності.

Визначимо ступінь деформації

Потім визначимо швидкість деформації

де - швидкість прокатки в мм/с, Приймаємо з табл. 5.1.

визначимо за формулою:

Розрахуємо перший прохід:

Усі значення заносимо до табл. 8.1.

Визначення середнього тиску та зусилля прокатки.

Середній тиск прокатки для кожного проходу прокатки дорівнює:

Зусилля прокатки для кожного проходу

Розрахуємо перший прохід:

Усі значення та заносимо до таблиці 8.1

Таблиця 8.1. Таблиця калібрування

Номер проходу прокатки	Температура металу	Коефіцієнт тертя, f	Площа контакту,	Коефіцієнт напруженого стану,

Продовження Таблиця 8.1.

Номер проходу прокатки	Опір пластичної деформації	Середній тиск прокатки,	Зусилля прокатки, P, кН	Момент прокатки	Потужність про- котки N, кВт

9. Расчет моменту та потужності прокатки

Момент прокатки визначимо за такою формулою:

Аналогічно визначаємо момент інерції кожного проходу прокатки, всі результати розрахунку заносимо в таблицю.

Визначення потужності прокатки

Потужність прокатки визначаємо за формулою:

Приклад розрахунку першого проходу прокатки:

Аналогічно визначаємо потужність кожного проходу, всі результати розрахунку заносимо до таблиці 8.1.

Розміщено на Allbest.ru

Подібні документи

Вивчення поняття швелера та калібрування. Розрахунок калібрування валків для прокатки швелера №16П на стані 500. Побудова калібрів та схеми їх розташування на валках. Класифікація калібрів, завдання та елементи калібрування. Основні методи прокатки швелера.

курсова робота , доданий 25.01.2013


Характеристика основного та допоміжного обладнання стану 350. Вибір системи калібрування валиків для виробництва круглого профілю діаметром 50 мм. Метрологічне забезпечення вимірів розмірів прокату. Розрахунок виробничої потужності цеху.

дипломна робота , доданий 24.10.2012


Вибір сталі для заготівлі, способу прокатки, основного та допоміжного обладнання, підйомно-транспортних засобів. Технологія прокатки та нагрівання заготовок перед нею. Розрахунок калібрування валків для прокатки круглої сталі для напилків та рашпилів.

курсова робота , доданий 13.04.2012


Технічна характеристикаперевалочного пристрою. Розрахунок калібрування валків для прокатки двотаврової балки в універсальній та допоміжній клітях. Рольганги робочих ліній проміжної, передчистової та чистової груп. Дефекти прокату двотаврів.

дипломна робота , доданий 23.10.2014


Умови роботи та вимоги до прокатних валків, їх основні експлуатаційні властивості. Матеріал валків як фактор, що оптимізує. Прогресивний засіб збільшення стійкості прокатних валків проти зносу та поломок. Основні засоби виготовлення валків.

контрольна робота , доданий 17.08.2009


Сутність процесу прокатки металу. Осередок деформації та кут захвату при прокатці. Пристрій та класифікація прокатних станів. Прокатний валок та його елементи. Основи технології прокатного виробництва. Технологія виробництва окремих видівпрокат.

реферат, доданий 18.09.2010


Технологія виробництва рівнополочної кутової сталі №2. Технічні вимоги до вихідної заготівлі та готової продукції. Геометричні співвідношення у кутових калібрах; порядок розрахунку калібрування валків. Вибір типу табору та його технічна характеристика.

курсова робота , доданий 18.01.2014


Розрахунок максимального обтиснення металу валками за умовою обхвату металу та за потужністю. Середнє обтискання за прохід та кількість проходів. Довжина гуркоту та коефіцієнт витяжки по проходах. Визначення розмірів калібрів та складання ескізів досліджуваних валків.

курсова робота , доданий 25.12.2010


Сортамент та вимоги нормативної документації до труб. Технологія та обладнання для виробництва труб. Розробка алгоритмів управління редукційним станом ТПА-80. Розрахунок прокатки та калібрування валків редукційного стану. Силові параметри прокатки.

дипломна робота , доданий 24.07.2010


Поняття та структура валків холодної прокатки, їх призначення та вимоги. Критерії вибору кувального обладнання та вихідного зливка. Характеристика устаткування ділянок цеху. Виробництво валків холодного прокатування на "Ормето-Юумз".

Article Index
Виробництво прокату: класифікація прокатних верстатів, технологічні процеси прокатки
Трубопрокатні стани та стани спеціального призначення
Класифікація прокатних станів за кількістю та розташуванням валків
Виробництво блюмів та слябів
Основні особливості технологічного процесу прокатки на блюмінгах
Виробництво заготовок на заготівельних станах
Виробництво сортового прокату
Калібрування валків для прокатки квадратних профілів
Калібрування валків для прокатки круглих профілів
Особливості калібрування валків для прокатки кутової сталі
Виробництво прокату на середньосортових станах
Виробництво, рейок, балок, швелерів
Вихідний матеріал для прокатки рейок, балок та швелерів
Влаштування та розташування обладнання рейкосалочних станів
Технологічний процес прокатки рейок
Контроль якості рейок
Прокатка двотаврових широкополочних балок
Характеристика обладнання та його розташування на універсальному балочному стані
Виробництво катанки
Безперервний дротяний стан 250 ММК
Агрегат для безперервного лиття та прокатки сталевої катанки
Виробництво штрипсів та стрічки
Прокатка гарячекатаних смуг та листів
Вихідний матеріал та його нагрівання
технологія процесу прокатки товстолистової сталі
Виробництво двошарових листів
Холодна прокатка листів
Виробництво спеціальних видів прокату
Виробництво періодичних профілів
Виробництво ребристих труб
All Pages

Калібрування валків для прокатки круглих профілів

ГОСТ 2590-71 передбачає виробництво круглої сталі діаметром від 5 до 250 мм.

Прокатку цього профілю в залежності від марки сталі та розмірів здійснюють по-різному (рис.2.7 ).

Малюнок 2.7. СпособиI -Х прокатки круглої сталі:

I - Овал, ромб або шестикутник;II . IV. V -гладка бочка або ящиковийкалібр;III – десятикутний або ящиковий калібри; VI –квадратний чи шестикутний калібри; VП -коло тощо; VIII- стрілчастий калібр, гладка бочка або ящиковий калібр; IX, Х- Овал і т. д.

Способи 1 і 2 відрізняються варіантами отримання передчистового квадрата (квадрат точно зафіксований по діагоналі і є можливість регулювати висоту). Спосіб 2 є універсальним, оскільки дозволяє одержувати ряд суміжних розмірів круглої сталі (рис. 2). Спосіб 3 полягає в тому, що передчистовий овал можна замінити десятикутником. Цей спосіб застосовують для прокатки великих кіл. Спосіб 4 подібний до способу 2 і відрізняється від нього тільки формою ребрового калібру. Відсутність бічних стінок у цьому калібрі сприяє кращому видаленню окалини. Так як даний спосібдозволяє широко регулювати розміри смуги, що виходить з ребрового калібру, його також називають універсальним калібруванням. Способи 5 і 6 відрізняються від інших більш високими витяжками та більшою стійкістю овалів у проводках. Однак такі калібри вимагають точного налаштування стану, так як при невеликому надлишку металу відбувається їх переповнення та утворення задирок. Способи 7-10 засновані на застосуванні системи калібрування овал-коло

Порівняння можливих способів отримання круглої сталі показує, що способи 1-3 дозволяють здебільшого прокочувати весь сортамент круглої сталі. Прокатка якісної сталі має проводитися за способами 7-10. Спосіб 9 як би проміжний між системами овал-коло і овал-овал, найбільш зручний у сенсі регулювання та налаштування табору, а також попередження заходів.

У всіх розглянутих способах прокатки круглої сталі форма чистового та передчистового калібрів залишається майже незмінною, що сприяє встановленню загальних закономірностей поведінки металу в цих калібрах для всіх випадків прокатки.

Малюнок2.8 Приклад калібрування круглої сталі за способом 2

Побудову чистового калібру для круглої сталі здійснюють у такий спосіб.

Визначають розрахунковий діаметр калібру (для гарячого профілю при прокатуванні на мінус) dг = (1,011-1,015)dх- Це частина допуску +0,01 dхде 0,01 dх- Збільшення діаметра з вказаних вище причин: dх = (d 1 + d 2 )/2 – діаметр круглого профілю у холодному стані. Тоді

dг = (1,011-1,015) (d 1 + d 2 )/2

де d 1 і d 2 – максимальна та мінімальна допустимі значення діаметра.

Передчистові калібри для кола конструюють з урахуванням точності до готового профілю. Чим більше форма овалу наближається до форми кола, тим точніше виходить готовий круглий профіль. Теоретично найбільш підходящою формою профілю для отримання правильного кола є еліпс. Однак такий профіль досить важко утримувати при вході в круглий чистовий калібр, тому застосовують його порівняно рідко.

Плоскі овали добре утримуються проводками і, крім того, забезпечують великі обтискання. При малих обтисненнях овалу дуже незначні можливості коливання розмірів у круглому калібрі. Проте протилежне явище справедливе лише випадку, коли застосовують великий овал і велику витяжку.

Для круглих профілів середніх і великих розмірів овали, окреслені одним радіусом, виявляються занадто витягнутими по великій осі і внаслідок цього не забезпечують надійного захоплення смуги валками. Застосування гострих овалів, крім того, що не забезпечує отримання точного кола, шкідливо відбивається на стійкості круглого калібру, особливо у вихідній кліті стану. Необхідність частих замін валків різко знижує продуктивність стану, а швидке вироблення калібрів призводить до появи других сортів, котрий іноді шлюбу.

Вивчення причин і механізму вироблення калібрів показало, що гострі кромки овалу, які остигають швидше, ніж інші частини смуги, мають значний опір деформації. Ці кромки, входячи до калібру валків чистової кліті, діють на дно калібру як абразив. Жорсткі кромки у вершинах овалу утворюють на дні калібру улоговинки, які призводять до утворення виступів на смузі по всій її довжині. Тому для круглих профілів діаметром 50-80 мм і вище точніше виконання профілю досягається застосуванням двох і трьох радіусних овалів. Вони мають приблизно ту ж товщину, що й овал, окреслений одним радіусом, але завдяки застосуванню додаткових малих радіусів кривизни ширина овалу зменшується.

Подібні овали досить плоскі для утримання їх у проводках і забезпечують надійне захоплення, а округлений контур овалу, що наближається за своєю формою до форми еліпса, створює сприятливі умови для рівномірної деформації по ширині. .смуги в круглому калібрі.

Сортамент круглого та квадратного профілю досить широкий завдяки великій різноманітності його вживання. Вироби квадратного перерізу (зі сталі) прокочуються зі стороною квадрата від 6 до 200 мм і більше, круглого перерізу – від 5 до 300 мм у діаметрі. Розміри (діаметри) від 5 до 9 мм відповідають дроту, що прокочується, на дротяних станах (катанка) ; інтервал їх розмірів через 0,5 мм. Розміри виробів від 8 до 380 мм прокочуються на дрібносортових станах з інтервалом через 1 та 2 мм; від 38 до 100 мм - на середньосортових станах з інтервалом через 2-5 мм і від 80 до 200 мм - на крупносортових станах з інтервалом через 5 мм. Більші розміри виробів прокочуються на рейкосалочному стані.

Найбільш зручними для прокату круглого профілю є овальні калібри (Далі "калібр" - "К.";), що чергуються з квадратними за системою квадрат-овал-квадрат (рис. 3.11, а)або за системою квадрат – ромб – квадрат (рис. 3.11, б); в обох випадках квадратні калібриу валках розташовані на ребрі. Подібний розподіл і чергування До. сприяє кращому обтисканню та опрацюванню всіх шарів металу.

При прокаті виробів, круглого перерізу діаметром від 5 до 20 мм виняткове застосування отримала система К. , що чергується, квадрат – овал (рис. 3.11, а). Прокат круглий діаметром більше 20 мм здійснюється в калібрах, що чергуються за системою квадрат-ромб (рис. 3.11 б). В обох системах загальними є три останні К. :

• передчистий квадрат;
• передчистовий овал;
• чистове коло.

Оскільки прокат здійснюється в гарячому стані, для отримання виробів необхідного діаметра (вимірювання якого проходить у холодному стані)розміри чистового калібру слід відкоригувати з урахуванням усадки.

У зв'язку з великою охолодною дією валків у вертикальному напрямку температурна усадка вертикального діаметра менше, ніж горизонтального. Коригування розмірів чистового До. забезпечується, якщо вертикальний діаметр калібру прийняти d в = 1,01 d x , а горизонтальний d г = 1,02 d x .

Зазор між валками, залежно від діаметра До. приймається в межах від 1 до 5 мм; радіус закруглення кутів валків біля зазору r становить 0,1d x (рис. 3.11, е).

Прокатку виробів квадратного перерізу здійснюють у калібрах системи, що чергується ромб-квадрат (рис. 3.11, в). Ця система найчастіше застосовується для прокатки квадратного профілю розміром понад 12 мм. Калібрування починають з визначення розмірів чистового До. з урахуванням неоднакової температурної усадки у вертикальному та горизонтальному напрямках. Для цього кут при вершині чистового калібру приймається рівним 90°30" або 181/360 рад (рис. 311 д).

Тоді вертикальна діагональ чистового К. d в = 1,41 С гір, а горизонтальна d г = 1,42 С гір, де С гір - сторона квадрата в нагрітому стані, що дорівнює 1,013 С н. Профіль, який вийшов з такого К. при застиганні матиме точну квадратну форму. Кути чистового квадратного К. не закруглюються. Зазор між валками приймають рівним від 15 до 30 мм.

Сутність винаходу: чистовий калібр симетричний щодо горизонтальної площини роз'єму, а кожна частина калібру утворена трьома дугами кола однакового радіусу, при цьому центральна дуга обмежена кутом 26 - 32°, а центри бічних дуг зміщені за вісь симетрії струмків0 80,8 0 дуг. 1 іл.

Винахід відноситься до обробки металів тиском і призначене для використання переважно у чорній металургії, а також у машинобудуванні. Метою винаходу є спрощення налаштування калібру та збільшення виходу придатного. На кресленні схематично зображено чистовий калібр для прокатки круглої сталі. Пропонований чистовий калібр для прокатки круглої сталі містить два струмки 1 і 2, симетричних щодо горизонтальної осі Х і вертикальної осі Y. Кожен з цих струмків має по три ділянки 3,4 і 5, утворених дугами АВ, ПС, CD, A"B" , B"C" і C"D" одного радіусу R. Центральні дуги ВС і B"C" обмежені кутом 26-32 про і окреслені радіусом R з точки перетину осей Х і Y калібру. Бічні дуги АВ, A"B" і CD, C"D" окреслені також радіусом R, але з центрів, зміщених за вертикальну вісь симетрії Y калібру у бік, протилежний цим дугам. Дуги АВ і CD окреслені із центрів О 2 і О 1 , а дуги A"B" і C"D із центрів О 3 і О 4. Величина зміщення центрів за вертикальну вісь симетрії Y становить рівну половині поля допуску на готовий профіль. Калібр забезпечений випусками (побудований з "розвалом") 6. Вони будуються за відомими методиками, проведенням з точок A, D і A"D", що стосуються дуг A 1 AB, CDD 1 і A 1 A"B", C"D"D 1. Верхній і нижній струмки встановлені із зазором 7 величиною S. У процесі роботи прокатного стану перед прокаткою в новому чистовому калібрі величину зазору S встановлюють такою, щоб висота калібру відповідала мінімально допустимому значенню розміру діаметра кола. у міру зношування струмків калібру, роблять його підстроювання, при цьому критерієм є "овальність" профілю, прокатки ведуть у калібрі до зносу його по ширині, що відповідає максимально допустимому розміру діаметра кола по ширині калібру (осі Х), після чого переходять до прокатки в новому. калібрі. результаті підвищеного зношування струмків на ділянках 4 і 5 гранична величина діаметра готового профілю на відповідних ділянках виходить практично одночасно з відповідним розмірам по осі Х. При цьому розмір готового прокату по вертикалі (по осі Y) легко регулюється зміна величини зазору S. При виході розмірів центральних дуг 1 за межі, зазначені у формулі винаходу, позитивний ефект з його використання зменшується, це видно за даними таблиці, де представлені результати прокатки кола 1600 мм. Як показали дані дослідних прокаток, в результаті використання заявляється чистового калібру для прокатки круглої сталі збільшився знімання металу з чистового калібру на 38% вихід других сортів зменшився на 60% Заявляється чистовий калібр для прокатки круглої сталі є безперечним інтересом народного господарства, оскільки дозволить зменшити витрату металу: значно підвищити продуктивність праці щонайменше ніж 12% з допомогою зменшення часу на перевалки.

формула винаходу

ЧИСТОВИЙ КАЛІБР ДЛЯ ПРОКАТКИ КРУГЛОЇ СТАЛІ, утворений двома симетричними відносно горизонтальної площини роз'єму струмками, обмеженими дугами кіл, що відрізняється тим, що, з метою спрощення налаштування калібру і збільшення виходу придатного, кожен з струмків утворений трьома дугами одного радіусу, за вертикальну вісь симетрії струмків на 0,007 0,08 цього радіусу, а центральна дуга обмежена кутом 26 32 o .

Малюнки

,

MM4A - Дострокове припинення дії патенту СРСР або патенту Російської Федераціїна винахід через несплату в встановлений термінмита за підтримку патенту в силі