Push and pull gamybos logistikos sistemos. Lyginamoji traukimo ir stūmimo gamybos logistikos sistemų analizė

Pirkimo būdai.

Pagrindinių pirkimo būdų privalumai ir trūkumai

Metodo privalumai	Metodo trūkumai
Dideliam pirkimui
1. Lengvas dokumentų tvarkymas 2. Garantuotas visos partijos pristatymas 3. Didesnės prekybos nuolaidos	1. Didelė sandėliavimo patalpų paklausa 2. Lėta kapitalo apyvarta 3. Padidėjusios sandėliavimo išlaidos
Reguliariai perkant mažomis partijomis
1. Paspartinta kapitalo apyvarta 2. Sandėliavimo vietos taupymas užsakyti visą pristatymą	1. Galimybė užsakyti perteklinį prekių kiekį 2. Poreikis apmokėti visą užsakyme nurodytą prekių kiekį
Gavus prekes pagal poreikį
Šio būdo ypatumai: prekių kiekis nustatomas apytiksliai, apmokama tik už pristatytą prekių kiekį, prieš kiekvieno užsakymo vykdymą tiekėjai susisiekia su pirkėju. 1. Tvirtų įsipareigojimų įsigyti tam tikrą prekių kiekį nebuvimas 2. Minimalus dokumentų tvarkymas
Perkant su greitu pristatymu
Šiuo būdu perkamos retai naudojamos prekės – prekės užsakomos tada, kai jų reikia ir išvežamos iš tiekėjų sandėlių	1. Išlaidų padidėjimas, susijęs su išsamios kiekvieno užsakymo dokumentacijos poreikiu 2. maži dydžiai užsakymai 3. Daug tiekėjų
Su kasdieniniais pirkiniais pagal kabučių lapus
Taikant šį pirkimo būdą, perkamos pigios ir greitai suvartojamos prekės. Kabučių lapai sudaromi kasdien (kas mėnesį) ir juose pateikiama informacija apie pilnas sąrašas prekės, reikalingas ir turimas prekių kiekis
Citata – apibūdinantis tam tikrą santykį
1. Kapitalo apyvartos paspartinimas 2. Sandėliavimo ir sandėliavimo kaštų mažinimas 3. Pristatymų savalaikiškumas

Gamybos logistika- medžiagų ir su jais susijusios informacijos srautų valdymas technologiniame gamybos cikle, užtikrinant savalaikį gaminių išleidimą ir paslaugų teikimą minimaliomis sąnaudomis.

Tikslas: Materialinių išteklių ir nebaigtos gamybos srautų optimizavimas gamybos ir technologiniame cikle, apimantis judėjimą iš tiekimo sandėlio į gatavos produkcijos pardavimo sandėlį per kokybinį charakteristikų pasikeitimą.

Užduotys:

1. Išlaikyti visų materialinių išteklių, nebaigtos gamybos ir pagamintos produkcijos atsargų lygius

2. Parama gamybinio transporto ir sandėlių komplekso vykdymui

3. Gamybos ciklo laiko nustatymas ir optimizavimas

4. Operatyvinių logistikos kaštų nustatymas gatavos produkcijos gamyboje

5. Vidinės informacijos ir vidaus srautų kontrolės sistemos pasirinkimas

6. Atliekų perdirbimas ir efektyvus antrinių materialinių išteklių naudojimas, mažinant nuostolius dėl gamybos defektų

7. Gamybos logistikos sistemų lankstumo užtikrinimas

Kokybiškas lankstumas Gamybos pajėgumai Kiekybinis lankstumas

Universalus aptarnaujantis personalas Įrangos rezervas

Lankstus mašinų automatizavimas Darbo rezervas

14. Stumdomos gamybos logistikos sistemos: MRP aš MRP II.

stūmimo sistema

MRP(medžiagų poreikių planavimas) – automatizuota sistema planuoti gamybos poreikius būtinais materialiniais ištekliais.

Tikslai:

1. Patenkinti medžiagų, komponentų ir gaminių poreikį gamybos planavimui ir pristatymui vartotojams

2. Palaikykite žemą atsargų lygį

3. Gamybos operacijų planavimas

Pagrindinės operacijos:

1. Bendroji paklausa (medžiagoms, atsižvelgiant į specifikaciją ir gamybos programą)

2. Grynasis poreikis (medžiagos, įskaitant esamas atsargas ir atvirus užsakymus) = bendrasis poreikis – turimos atsargos – užsakytos atsargos

3. Užsakymo pateikimo laikas

4. Papildomi faktai: nuolaidos, minimalus atsargų lygis, pristatymo laiko svyravimai

Privalumai:

¾ MRP veikia pagal ateities, o ne praeities poreikius

¾ Sumažinti atsargų apimtį, tai yra sutaupyti finansų, vietos, personalo ir kt.

¾ Padidinkite atsargų apyvartos greitį

¾ Jokių vėlavimų dėl medžiagų trūkumo

¾ Sumažinti skubių užsakymų skaičių

¾ MRP duomenų naudojimas planuojant kitas operacijas

Trūkumai:

¾ Didelis informacijos kiekis ir reikalingi skaičiavimai

¾ Mažas lankstumas neleidžia greitai reaguoti į išorinius pokyčius

¾ Sudėtingų valdymo sistemų prieinamumas

¾ Užsakymo dydis gali būti neefektyvus

MRP II(MRP modifikacija) – tai gamybos resursų planavimo sistema, leidžianti planuoti reikalavimus ne tik medžiagoms, bet ir kitiems ištekliams: darbuotojams, įrangai, patalpoms, finansams ir kt.

15. Traukimo gamybos logistikos sistemos: „Just-in-time“ ir KANBAN.

Traukimo sistema

Pačiu laiku- Pagrindinė šios koncepcijos idėja yra tokia: jei gamybos grafikas yra iš anksto nustatytas, tada galima organizuoti medžiagų srautų judėjimą taip, kad visos medžiagos, komponentai ir pusgaminiai patektų į reikiamą kiekį. kiekis, reikiamoje vietoje ir tiksliai nustatytu laiku gatavų gaminių gamybai, surinkimui ar realizavimui. Tuo pačiu metu saugos atsargos, kurios įšaldo įmonės grynuosius pinigus, nereikalingos.

„Tiesiog laiku“ koncepcija apima šiuos dalykus Komponentai :

1. Gamybos išlyginimas.

2. Tvarka darbo vietoje.

3. Gamyba mažomis partijomis.

4. Sutrumpintas keitimo laikas.

5. Profilaktinė priežiūra nuo galo iki galo.

6. Nuo galo iki galo kokybės kontrolė.

7. Pirkite pagal „just-in-time“ sistemą.

8. Subalansuotos gamybos linijos.

9. Lanksti gamyba.

10. Mažų grupių užsiėmimai.

11. Personalo mokymai pagal „just-in-time“ sistemą vyksta trumpomis sesijomis (kelias valandas per savaitę), kad būtų išvengta informacijos pertekliaus.

Būtinos sąlygos J I T koncepcijos įgyvendinimas:

1. patikimų tiekėjų prieinamumas ekonominėje sistemoje;

2. keitimosi informacija apie reikiamus MP, pavyzdžiui, kanban JIT, naudojimas;

3. didelis fizinio MR pristatymo greitis, įskaitant tarpinio sandėliavimo ir krovinio apdorojimo laukimo laiką;

4. tiksli informacija apie esamą gamybos būklę, tikslios artimiausios ateities prognozės. Tam, organizuojant ir valdant gamybos procesus, turi būti naudojamos patikimos telekomunikacijų sistemos ir informacinė bei kompiuterinė pagalba.

Pagrindiniai „just-in-time“ technologijų pranašumai, paaiškina jų platų naudojimą logistikos praktikoje:

1. Žemas lygis materialinių išteklių ir gatavos produkcijos atsargos.

2. Gamybos plotų mažinimas.

3. Gaminių kokybės gerinimas, defektų mažinimas ir perdirbimas.

4. Gamybos laiko mažinimas.

5. Didesnis lankstumas keičiant prekių asortimentą.

6. Sklandus gamybos srautas su retais gedimais dėl kokybės problemų; daugiau trumpą laiką gamybos proceso paruošimas; įvairios kvalifikacijos darbuotojai, galintys padėti ar pakeisti vieni kitus.

7. Didelis našumas ir įrangos efektyvumas.

8. Darbuotojų dalyvavimas sprendžiant gamybos problemas.

9. Geri santykiai su tiekėjais.

10. Mažiau su gamyba nesusijusių darbų, tokių kaip sandėliavimas ir medžiagų pervežimas.

KANBANAS– srauto valdymo sistema tempimo tipo gamyboje. Sukurta 1972 m Toyota Motors gamykloje. “ Kanbanas„(japoniškai) – kortelė, etiketė.

Principas Kanban sistemos:

Visiems gamybos padaliniams materialiniai ištekliai tiekiami tik tiek ir iki tiek, kiek reikia vartotojų skyriaus užsakymui įvykdyti.

Kanban kortelių tipai:

1. Balta (persikraustymo kortelė) – skirta transporto vairuotojui

2. Juoda (gamybos kortelė) – skirta darbuotojui ir yra gamybos užsakymas.

Darbo ciklas Kanban sistemos:

Tegul būna 2 seminarai. 1 parduotuvė naudoja dalis A ir gamina dalis B. 2 parduotuvė naudoja dalis B ir gamina dalis C.

A seminaras 1 B seminaras 2 C

Prie įėjimų į 1 ir 2 parduotuvę yra konteineriai su prekėmis A ir B su pritvirtintomis baltomis Kanban kortelėmis. Prie išėjimų konteineriai su produktais B ir C su pritvirtintomis juodomis Kanban kortelėmis.

1. 2 parduotuvė gauna tuščią tarą su juoda kortele C. Tai reiškia, kad atėjo gamybos užsakymas C dalių gamybai.

2. 2 parduotuvė naudoja visą B dalių konteinerį užsakymui užbaigti ir išleidžia baltą kortelę.

3. Darbuotojas ant krautuvo paima tuščią konteinerį su balta kortele B.

4. Krautuvo darbuotojas su tuščiu konteineriu ir balta kortele atvyksta į 1 parduotuvę, kur išima juodą kortelę iš konteinerio, užpildyto B dalimis, ir pritvirtina prie jos baltą kortelę iš tuščio konteinerio.

5. Nemokamas konteineris su juoda kortele B yra 1-os parduotuvės gamybos užsakymas.

„Kanban“ pranašumai:

¾ Atsargų mažinimas visuose gamybos ciklo etapuose

¾ Didelis lankstumas

¾ Sumažinti popierizmą

¾ Gamybos ciklo sutrumpinimas

¾ Darbuotojų atsakomybės didinimas

¾ Kokybės gerinimas

Trūkumai:

¾ Nesugebėjimas susidoroti su nenumatytomis aplinkybėmis

¾ Priklausomybė nuo tiekėjo

¾ Personalo tobulinimo išlaidos

¾ Gedimas viename medžiagų srauto etape sukelia šios sistemos gedimą

Lyginamoji analizė traukti ir stumti gamybos logistikos sistemas.

Traukimo sistema- toks medžiagų srautų judėjimo organizavimas, kai pagal poreikį materialiniai ištekliai tiekiami kitai technologinei operacijai iš ankstesnės, todėl nėra griežto medžiagų srauto judėjimo grafiko.

stūmimo sistema- toks medžiagų srautų judėjimo organizavimas, kai materialiniai ištekliai tiekiami iš ankstesnės operacijos į kitą centrinės valdymo sistemos nurodymu pagal iš anksto nustatytą griežtą grafiką.

Stūmimo ir traukimo sistemų palyginimas

Charakteristikos	Traukimas	stumdymas
1. Pirkimo strategija (pasiūla)	Orientuotas į nedidelį tiekėjų skaičių, pristatymas vyksta dažnai, mažomis partijomis, griežtai pagal grafiką	Orientacija į nemažą tiekėjų skaičių, pristatymai dažniausiai būna nereguliarūs, dideliais kiekiais
2. Gamybos strategija	Gamybos orientavimas į paklausos pokyčius, užsakymus	Orientuotis į maksimalų gamybos pajėgumų panaudojimą. Nepertraukiamos gamybos koncepcijos įgyvendinimas
3. Gamybos planavimas	Prasideda surinkimu arba paskirstymu	Gamybos pajėgumų planavimas
4. Operatyvus gamybos valdymas	Decentralizuotas. Gamybos grafikai sudaromi tik surinkimo etapui. Kitų etapų grafikų įgyvendinimą stebi parduotuvių vadovybė	Centralizuotas. Visų seminarų tvarkaraščiai sudaromi. Kontrolę vykdo specialūs padaliniai (planavimo, dispečerinės biurai)

17. Kombinuotos gamybos logistikos sistemos: Lean Production.

Liesi gamyba- taupios gamybos sistema, kuri apima kai kurių operacijų dubliavimo atmetimą.

Lean gamyba – tai filosofija, pagrįsta nuolatinio tobulėjimo idėja, siekiant eliminuoti tas veiklas, kurios nekuria papildomos vertės – pirmiausia pačios įmonės gamyklose, o galiausiai ir pagrindinių tiekėjų įmonėse. Visų pirma, taupi gamyba apima geresnę laiko kontrolę visais funkciniais lygmenimis, pašalinant kliūtis normaliam išteklių ir informacijos srautui. Iš šių kliūčių dažniausiai pasitaiko vadinamieji „septyni mirtini praradimai“, kuriuos japonai vadina Muda:

• Perprodukcija;
• Nereikalingas pervežimas;
• prastovos;
• atsargų perteklius;
• Santuoka;
• Papildomi apdorojimo žingsniai, per didelis žmonių judėjimas darbo metu.

Lean gamybos tikslai yra šie:

1. darbo sąnaudų mažinimas,
2. naujų produktų kūrimo terminų sumažinimas,
3. gamybos laiko sumažinimas,
4. gamybos ir sandėliavimo ploto sumažinimas,
5. prekių pristatymo klientui garantija,
6. maksimali kokybė už mažiausią kainą.

LEAN metodas leidžia geriau patenkinti klientų poreikius naudojant mažiau išteklių, mažiau vietos, mažiau įrangos, mažiau žmogaus pastangų, per trumpesnį laiką.

Panaši informacija.

Logistikoje yra dviejų tipų medžiagų srauto skatinimo sistemos: stūmimas ir traukimas.

stūmimo sistema 1 , – tai medžiagų, dalių ar mazgų tiekimo į gamybos procesą arba iš ankstesnės technologinės operacijos į kitą sistema, neatsižvelgiant į tai, ar jų reikia konkrečiu metu ir tam tikru kiekiu, atliekant vėlesnę technologinę operaciją. Stūmimo sistema būdinga tradiciniam gamybos organizavimui; ji mažiau pajėgi lanksčiai pertvarkyti, reaguoti į paklausos svyravimus. Stūmimo tipo sistemoje kiekvienas techninis mazgas, kiekviena technologinė riba turi informacijos ir valdymo ryšius su centrine valdymo įstaiga (1 pav.).

1 pav.. Medžiagų srauto valdymo schema stūmimo tipo sistemoje

Pirmoji sistema, kuri išliko savaime stumianti, bet jau naudojanti logistikos principus, buvo MRP sistema (material poreikių planavimas) (MRP – material poreikių planavimas – materialinių reikalavimų planavimas). Puslapio sistema sudaro sąrašą reikalingos medžiagos tam tikram gatavos produkcijos kiekiui pagaminti pagal rinkos sąlygų prognozę, tada vykdomas užsakymų tiekėjams formavimas. MCI turi platų asortimentą kompiuterinių programų, kurios užtikrina tiekimo, gamybos ir rinkodaros funkcijų koordinavimą ir operatyvų reguliavimą įmonės mastu realiu laiku.

MCI sudaro logiškai tarpusavyje susijusių procedūrų, sprendimų taisyklių ir įrašų rinkinys, skirtas pagrindinį gamybos planą (MPP) paversti „grynuoju poreikiu“, padalytu iš laiko fazių, ir planuojamo šių poreikių „padengimo“ kiekvienam materialinių atsargų elementui. kurie turi būti gauti pagal ŽVP. MCI sistema perskaičiuoja faktinius medžiagų reikalavimus, atsirandančius pasikeitus pagrindiniam gamybos planui ir turimoms atsargoms arba pasikeitus galutiniame produkte esančių komponentų sudėčiai. MCI sistema pasiekia savo tikslą apskaičiuodama faktinį kiekvienos medžiagos poreikį, nustatydama tuos reikalavimus laikui bėgant ir nustatydama, kaip juos teisingai įvykdyti.

Planavimo procesas MCI sistemoje prasideda nustatant, kiek galutinio produkto reikia gauti tam tikrą dieną. MCI suskirsto laiką ir reikalavimus į sudedamąsias dalis pagal planuojamą galutinio produkto poreikį.

Klientų užsakymų prognozės paklausa

Sąrašas reikalinga programa Išsaugota ataskaita

medžiagos MRP medžiagos

Ryžiai. 2. MCI sistema

MCI sistema naudojama sklandžiam gamybos procesui užtikrinti. Jis skirtas užtikrinti efektyvų gamybos išteklių planavimą, kad nebūtų medžiagų prikimšimo ir tuo pačiu būtų palaikomos reikiamos medžiagų atsargos, užtikrinančios gamybos proceso išlaikymą tam tikrą laiką.

MCI sistemos naudojimas ypač patogus planuojant ir kontroliuojant užsakymus bei gaunant dideles partijas įvairių komponentų ir technologinių medžiagų, kurios gamybos procese sąveikauja tarpusavyje. Kompiuterizacija yra būtina MCI naudojimo sąlyga.

Dabartinė MRP-2 sistema laikoma antrosios kartos MRP sistema. Skirtumas tarp sistemų yra valdymo lankstumo lygis ir atliekamų funkcijų platumas. MRP-2 apima MRP sistemos funkcijas medžiagų poreikio nustatymo požiūriu, taip pat technologinių procesų valdymo funkcijas (žr. 3 pav.).

Ryžiai. 3. MRP-2 sistemos funkcinė schema

Norint nustatyti medžiagų poreikį, reikia išspręsti daugybę užduočių, įskaitant prognozavimą, atsargų valdymą, pirkimą ir kt. Sprendimas prognozavimo užduotys apima žaliavų ir medžiagų poreikio prognozės sudarymą atskirai prioritetiniams ir neprioritetiniams užsakymams, galimų užsakymų atlikimo terminų ir saugos atsargų lygių analizę, atsižvelgiant į jų priežiūros išlaidas ir kliento kokybę. paslauga, retrospektyvinė verslo situacijų analizė, siekiant parinkti kiekvienos rūšies žaliavų ir medžiagų prognozavimo strategiją.

Sprendžiant atsargų valdymo užduotys pagaminta:

visos informacijos apie žaliavų, medžiagų, komponentų atvežimą, judėjimą ir suvartojimą apdorojimas ir atnaujinimas;

atsargų apskaita jų saugojimo vietoje;

individualių atsargų papildymo ir kontrolės strategijų kiekvienam žaliavų ir medžiagų nomenklatūros punktui parinkimas;

atsargų apyvartos kontrolė;

atsargų analizė ABC metodu;

pranešimų apie atsargų artėjimą prie kritinio taško (užsakymo taško), apie atsargų perteklių ir pan.

Dėl sprendimų pirkimų valdymo užduotys naudojama užsakymų byla, kurioje įrašoma informacija apie užsakymus ir jų įvykdymą. Informacija gali būti skelbiama skirtingais intervalais. Jis gali būti išduodamas tiekėjo, kliento, žaliavų ir medžiagų rūšies kontekste, nurodant papildomus duomenis.

Logistikos principai labiausiai įkūnyti traukos tipo gamybos sistemose, pagrįstose, priešingai nei stūmimo sistemomis, tikslo logika.

Traukimo sistema 2 padavimas dalys ir komponentai nuo ankstesnės technologinės operacijos iki kitos atliekamos pagal poreikį. Dirbant su traukimo sistema, kiekvienoje gamybos vietoje sukuriamas griežtai apibrėžtas gatavų dalių ir mazgų atsargas. Kitas skyrius užsako ir ištraukia produktus iš ankstesnės dalies griežtai pagal normą ir produkcijos suvartojimo laiką. Traukimo sistema leidžia užkirsti kelią paklausos ar gamybos apimties svyravimų plitimui iš vėlesnio gamybos proceso į ankstesnį, sumažinti atsargų svyravimus gamybos zonose bei decentralizuoti atsargų valdymą.

Traukimo tipo sistemoje centrinio organo valdymo veiksmai taikomi tik paskutiniam logistikos sistemos vienetui gatavo produkto išvestyje, o informacinės nuorodos, signalizuojančios apie posistemių būklę, siunčiamos iš išvesties į įvestį. technologinę grandinę. Ankstesnių logistikos sistemos blokų aktyvumas pasireiškia tik tada, kai kitame etape medžiagų atsargų lygis pasiekia minimalią vertę. Šios jungtys užtikrina logistikos sistemos funkcionavimo traukos principo įgyvendinimą. Medžiagų srauto valdymas tokioje sistemoje parodytas 4 pav.

Ryžiai. 4. Medžiagų srautų valdymo schema į

traukimo sistema

Iš traukimo tipo sistemų garsiausia yra Kanban sistema (iš japonų kalbos išvertus kaip kortelė), kuri leidžia įgyvendinti tiekimo grandinės „Just-in-time“ (JIT) principą. Šią sistemą sukūrė ir įdiegė Toyota (Japonija).

Kanban sistema nereikalauja visiško gamybos kompiuterizavimo, tačiau tai reiškia aukštą pristatymo discipliną, taip pat didelę personalo atsakomybę, nes centralizuotas gamybinės logistikos proceso reguliavimas yra ribotas. „Kanban“ sistema leidžia žymiai sumažinti atsargas.

Jis pagrįstas medžiagų srautų valdymu, priklausomai nuo faktinės gamybos posistemių apkrovos. Pati frazė „laiku“ reiškia, kad medžiagos turi būti prieinamos tik tada, kai verslui jų reikia – ne anksčiau, ne vėliau. Neatsiejama JIT sistemos dalis yra:

atsargų trūkumas;

greitas pristatymas;

mažas, dažnai pildomas medžiagos kiekis;

aukštos kokybės ir jokiu defektu.

Daugelio pirmaujančių užsienio firmų (tokių kaip IBM, General Motors, Toyota ir kt.) patirtis liudija ne tik JIT sistemos taikymo praktikoje pasiektą efektą, bet ir reikalaujamo ne tik gamybos pertvarkymo kruopštumą. , bet ir pardavimai.

Kitos procesų valdymo sistemos logistikoje:

OPT sistema(optimizuota gamybos technologija) buvo plačiai naudojama JAV ir kitose šalyse nuo devintojo dešimtmečio. Pagrindinis OPT principas – nustatyti „kliūtis“ arba, sistemos kūrėjų terminologija, kritinius išteklius, kurie gali būti žaliavų ir medžiagų atsargos, mašinos ir įrengimai, technologiniai procesai, įmonės personalas.

Gamybos sistemos plėtros tempas priklauso nuo kritinių išteklių panaudojimo efektyvumo, o kitų išteklių panaudojimo efektyvumo didėjimas, vadinamas nekritiniu, praktiškai neturi įtakos sistemos vystymuisi.

OPT sistemoje daugybė operatyvinio ir trumpalaikio gamybos valdymo užduočių sprendžiamos automatizuotu režimu, įskaitant gamybos grafiko sudarymą dienai, savaitei ir kt. Formuojant gamybos grafiką, artimą optimaliam, atsižvelgiama į užsakymų su žaliavomis ir medžiagomis užtikrinimo kriterijus, efektyvų išteklių naudojimą, minimalų apyvartinis kapitalas atsargose, lankstumas.

Produktų paskirstymo valdymo ir planavimo sistema (DDP) leidžia ne tik atsižvelgti į konjunktūrą, bet ir aktyviai ją paveikti. Ši sistema užtikrina tvarią tiekimo grandinę, gamybą ir rinkodarą, naudojant MCI elementus. Iš pradžių PSC atlieka suminį planavimą naudodamas prognozes ir duomenis apie faktiškai gautus užsakymus. Toliau sudaromas gamybos grafikas, išskaidomas gamybos planas, surašomas nurodytas planas, nurodant konkrečias datas, komponentų ir gatavų gaminių skaičių. Ir galiausiai MCI sistemos pagalba apskaičiuojamas materialinių išteklių poreikis ir gamybos pajėgumai pagal gamybos grafiką.

PDC sistema leidžia su tam tikru patikimumu numatyti rinkos sąlygas, optimizuoti logistikos kaštus mažinant transportavimo ir prekių paskirstymo kaštus. Naudodami PDC galite planuoti tiekimą ir atsargas įvairiuose platinimo grandinės lygiuose, vykdyti informacinę pagalbą įvairių lygių platinimo grandinės rinkos sąlygomis.

Pagrindinė PSC sistemos funkcija yra transporto planavimas. Sistemoje apdorojamos paraiškos transporto paslaugoms gauti, pervežimų grafikai surašomi ir koreguojami realiu laiku. Ilgalaikiai sandėlio darbo planai yra pagrindas skaičiuojant transporto priemonių poreikį; poreikio koregavimas atliekamas atsižvelgiant į operatyvinę situaciją. PDC sistemos duomenų bazės pagrindas yra iš gamintojo gauta informacija apie transportuojamus ir sandėliuojamus produktus bei informacija iš sandėlių.

Tarp vidaus logistikos sistemų reikėtų pažymėti integruota optimalių transporto paslaugų sistema (CSOTO) . Būtina sąlyga jai sukurti buvo tvarių transporto jungčių buvimas, o pakankama – transporto paslaugų valdymo struktūros organizacinis vieningumas. KSOTO matematinės paramos procese buvo išspręstos šios užduotys:

Optimalios nuolatinių maršrutų sistemos sukūrimas ir matematinio pervežimo gamyklos viduje modelio sukūrimas;

Transporto priemonių skaičiaus optimizavimas, matematinio modelio sukūrimas technologiniam transportavimui reikalingų transporto priemonių skaičiaus optimizavimo problemai spręsti;

Tarpparduotuvių pervežimų technologinio proceso modeliavimas;

Įmonėje esamų krovinių srautų dinamikos tyrimas, leidžiantis sukurti matematinį pervežimo tarp parduotuvių modelį ir parengti gatavų gaminių gabenimo tam tikram kiekiui modeliavimo algoritmą, atsižvelgiant į transportavimo kaštų minimizavimą;

Įmonės transporto parko struktūros optimizavimas; krovinių gabenimo maršrutų schemų, apimčių ir technologinių procesų pagrindu sukuriamas matematinis modelis ir išsprendžiama transporto parko optimizavimo problema; KSOTO taip pat leidžia pasirinkti racionalią transporto rūšį vietinei sistemai ar atskiram maršrutui aptarnauti;

Optimalios pervežimo sistemos, paremtos nuolatiniais maršrutais, sukūrimas, kartu optimizuojant gabenimo partijos apimtį kroviniams, vežamiems vieningame konteineryje;

Pakrovimo ir iškrovimo, transportavimo ir sandėliavimo operacijų vieneto sąnaudų nustatymo metodikos kūrimas vykdant tarpparduotuvinį transportą; tuo pačiu metu nustatomos bendrosios ir specifinės šių darbų sąnaudos tiek atskiroms dirbtuvėms, tiek visai įmonei.

1. Užsakymų apdorojimo tvarka kiekviena tiekimo grandinės grandis nustatoma pagal prioriteto taisyklę.

Pirmenybės taisyklė - yra tam tikra išraiška, leidžianti kiekvienam taikymas(užsakymas), kad atitiktų vadinamą kiekį prioritetas. Naudojamos šios pirmumo taisyklės.

elementarus(paprasta) - norėdami priskirti programai prioritetą, naudokite vieną iš jos charakteristika:

FIFO (pirmas į vidų, pirmas išeina): „pirmas į, pirmas išeina“, y., programos aptarnaujamos tokia tvarka, kokia jos patenka į sistemą;

LIFO (paskutinis pirmas išėjimas): „paskutinis pirmas išėjęs“, aptarnaujama pirmoji užklausa, kuri į sistemą pateko paskutinė. Ši taisyklė dažnai naudojama saugojimo sistemose. Taip yra dėl to, kad kartais medžiagas galima gauti tik iš viršaus, t.y., yra medžiagos, kurios į sandėlį atkeliavo paskutinės;

DDATE: planuojamos datos taisyklė, parenkama pirmoji programa, kuri turi trumpiausią planuojamą gamybos laiką, t. y. kuri turėtų būti paruošta anksčiau nei visi kiti;

SPT: trumpiausios veikimo taisyklė, pirmasis – įteikti reikalavimą, kurio galiojimo laikas yra minimalus;

MST: minimalus laisvumas, pirmiausia įteikiamas prašymas su minimaliu rezervo laiku. Rezervuotas laikas yra skirtumas tarp terminas užsakyti ir veikimo laikasšis užsakymas, neįskaitant paslaugos laukimo laiko;

RANDOM: aptarnavimo tvarka gali būti atsitiktinė, atsitiktinis dydis parenkamas pagal vienodą dėsnį, t.y. programos parenkamos vienoda tikimybe;

sujungti(sudėtingas) - norint suteikti programai prioritetą, naudojamos kelios jos charakteristikos su kai kuriais koeficientais:

priedas - formuojant prioriteto apskaičiavimo formulę, naudojamos sudėjimo operacijos;

dauginamasis - formuojant prioriteto skaičiavimo formulę, naudojama daugybos operacija, o gal. didinimas;

alternatyva.

2. „Traukianti“ medžiagų srauto valdymo sistema - tai taip gamybos organizavimas, su kuria detales o pusgaminiai tiekiami į kitą technologinę operaciją iš ankstesnės pagal poreikį, ir todėl nėra griežto grafiko. Užsakymai dėl materialinių išteklių atsargų ar gatavos produkcijos papildymo pateikiami tada, kai jų skaičius pasiekia kritinį lygį (1 pav.).

medžiagų srautas

Informacijos srautas

Ryžiai. 1. „Traukimo“ sistema

Traukimo medžiagų srauto valdymo sistemos veikimo mechanizmo pavyzdys. Įmonė gavo vartotojo užsakymą pagaminti n vnt. Produktai. Valdymo sistema šį užsakymą perduoda surinkimo cechui. Užsakymui įvykdyti surinkimo cechas pareikalauja n detalių iš parduotuvės Nr. 1. Perkėlusi n detalių iš savo atsargų, parduotuvė Nr. 1 užsako n ruošinių iš parduotuvės Nr. 2, kad papildytų atsargas. Savo ruožtu cechas Nr. 2, perdavęs n ruošinių, žaliavų sandėlyje užsako medžiagas tiek pat ruošinių gamybai, taip pat siekdamas atkurti atsargas. Taigi medžiagų srautas „ištempiamas“ su kiekviena sekančia grandimi.

Sistema apima skirtumo tarp medžiagų gavimo kitame gamybos etape sumažinimą, apeinant tarpinio sandėliavimo etapus, ir jų sunaudojimo laiko. „Traukimo“ sistemos tikslai :

užkirsti kelią didėjančių paklausos svyravimų plitimui arba gamybos apimtis nuo tolesnio proceso iki ankstesnio;

sumažinti dalių atsargų svyravimus tarp operacijų, siekiant supaprastinti atsargų valdymą;

didinti parduotuvės valdymo lygį decentralizuojant kontrolę.

„Traukimo“ sistema numato išlaikyti tam tikrą atsargų lygį kiekviename gamybos etape. Praktiniam sistemos įgyvendinimui būtina nustatyti užsakymo atnaujinimo momentą ir standartinį užsakomų dalių partijos dydį. „Traukimo“ sistema apima:

gamybos orientavimas į paklausos pokyčius, tie. „lanksti“ gamyba;

universalios įrangos naudojimas, kuris dedamas tiesiniu arba žiediniu principu;

aukštos kvalifikacijos kelių mašinų darbuotojų naudojimas;

decentralizuotas veikiantis kontrolė gamyba;

pradėti planuoti nuo surinkimo etapo;

minimalus veiklos rezervas;

Praktiškai nėra gatavų produktų atsargų.

„Traukimo“ sistema turi tam tikrų pranašumų, palyginti su stūmimo sistema, nes individualus parduotuvės personalas gali atsižvelgti į daug daugiau specifinių veiksnių, lemiančių užsakymo dydį, nei galėtų centrinė valdymo sistema.

3. „Stumdoma“ medžiagų srautų valdymo sistema - Tai gamybos organizavimo sistema, kurioje darbo objektai tiekiami iš ankstesnės technologinės operacijos į kitą pagal iš anksto nustatytą griežtą gamybos grafiką.

Materialiniai ištekliai „stumiami“ iš vienos gamybos logistikos sistemos grandies į kitą komandą, ateinančią iš centrinės gamybos valdymo sistemos (2 pav.).

„Push“ sistemos būdingos tradiciniams gamybos organizavimo būdams.

medžiagų srautas

Informacijos srautas

Ryžiai. 2. „Stumti“ sistema

Tuo pačiu metu, kai pasikeičia paklausa arba sutrinka gamybos procesas, beveik neįmanoma perplanuoti gamybos kiekvienam jo etapui. Dėl to tarp skirtingų technologinių etapų susidaro perteklinės gamybos vidaus atsargos, kurios vadinamos buferinėmis atsargomis, kurios padeda padidinti valdymo lankstumą tose gamybos srityse, kuriose galimi tiekimo sutrikimai arba darbas mažomis partijomis yra neekonomiškas.

Standartinis gamybos planavimas– tai yra pagrindinis organizacinio planavimo momentas, kuriame informacija apie produkcijos paklausos dinamiką „prisijungia“ prie sprendimo dėl produkcijos tiekimo paslaugos gamybos grafikų. Gamybos lankstumą šiuo atveju padidina tai, kad gamybos planavimas sujungia tam tikro laikotarpio pardavimų prognozes ir kiekvieno etapo gamybos grafiką. Tačiau dėl buferinių atsargų atsiradimo medžiagos užšąla ir Pinigai, diegiant perteklinę gamybos įrangą ir pritraukiant papildomos darbo jėgos didėjant užsakymo dydžiui. Tai trukdo „stūmimo“ sistemos efektyvumui.

"Stumti " sistemai būdinga:

sutelkti dėmesį į didelį tiekėjų skaičių, nereguliarus pristatymas, dažniausiai dideliais kiekiais;

gamybos orientacija į maksimalią apkrovą gamybiniai pajėgumai ir „nepertraukiamos“ gamybos koncepcijos įgyvendinimas;

planavimas, kuri prasideda pirkimo gamyba;

centralizuotas gamybos operatyvinis valdymas; visų gamybos etapų gamybos grafikų sudarymas;

rezervai materialinių išteklių pertekliaus pavidalu; buferinių atsargų trūkumas, dėl kurio gali sugesti gamyba; ne visada minimalus veiklos rezervas; gatavų produktų atsargų buvimas;

naudojant specializuotą įrangą dedamas į svetaines, o universalus - pagal tiesinį principą;

labai specializuotų kelių mašinų darbuotojų naudojimas;

tęstinis(atrankinis) kontrolė visuose gamybos etapuose, o tai pailgina jo trukmę.

„Stumimo“ sistemos trūkumai:

Nepakankamas paklausos sekimas;

Privalomas draudimo atsargų, užkertančių kelią gamybos sutrikimams dėl paklausos pokyčių, sudarymas;

Apyvartinių lėšų apyvartos sulėtėjimas dėl atsargų laikymo;

Gatavų gaminių savikainos padidėjimas.

„Stumimo“ sistemos privalumai: stabilumas sistemos esant dideliems paklausos svyravimams ir mažam tiekėjų patikimumui.

7.5.1. Pull and push logistikos sistemos

stūmimo sistema- tai toks parlamentarų judėjimo organizavimas, kai parlamentarai perkeliami iš ankstesnės operacijos į kitą pagal iš anksto nustatytą griežtą grafiką. MR „išstumiami“ iš vienos LS nuorodos į kitą (7.9 pav.).

Ryžiai. 7.9. Scheminė stūmimo sistemos schema

Stūmimo sistema tradiciškai naudojama gamybos procesuose. Kiekvienai operacijai bendras grafikas nustato laiką, iki kurio ji turi būti atlikta. Gauta prekė prastumtas» toliau ir tampa nebaigtų darbų atsarga kitos operacijos įvesties metu. Tie. toks MT judėjimo organizavimo būdas nepaiso to, ką šiuo metu atlieka kita operacija: ji užsiima visai kita užduotimi arba laukia, kol bus apdorojamas produktas. Dėl to vėluoja darbai ir didėja nebaigtų darbų atsargos.

traukimo sistema - tai yra toks MP judėjimo organizavimas, kuriame MP pagal poreikį tiekiamas („traukiamas“) į kitą technologinę operaciją iš ankstesnės, todėl nėra griežto MP judėjimo grafiko. Užsakymai dėl MR ar GP atsargų papildymo pateikiami tada, kai jų skaičius pasiekia kritinę ribą (7.10 pav.).

Ryžiai. 7.10. Traukimo sistemos schema

Traukimo sistema yra pagrįsta " ištraukdamas» sekančios operacijos rezultatas iš ankstesnės operacijos tuo metu, kai sekanti operacija yra paruošta šiam darbui. Tai yra, kai vienos operacijos metu baigiamas produkcijos vieneto apdorojimas, ankstesnei operacijai siunčiamas užklausos signalas. O ankstesnė operacija apdorotą įrenginį siunčia toliau tik tada, kai gauna jo užklausą.

7.5.2. Medžiagų poreikių planavimas (MRP)

Renkantis MP valdymo organizavimo metodą, būtina išsiaiškinti, su kokio tipo paklausa organizacija susiduria: priklausoma ar nepriklausoma. Jeigu susidaro bendra paklausa didelė suma pavienių pirkėjų, kurių kiekvienam, nepriklausomai nuo kitų, reikia kokios nors prekės, tada yra nepriklausoma paklausa. Tokiu atveju daroma prognozė ir išteklių poreikio planavimas(žr. 7.2 punktą). Jei, pavyzdžiui, gamintojas gaminiui gaminti naudoja keletą komponentų, tai kiekvieno iš šių komponentų paklausa yra tarpusavyje susijusi ir priklauso nuo galutinio produkto gamybos plano. Šiuo atveju yra priklausoma paklausa. Esant priklausomai paklausai, tai tampa įmanoma medžiagų poreikių planavimas(medžiagų poreikių planavimas) arba MRP. Šio požiūrio esmė – iš pagrindinio grafiko reikiama apimtimi apskaičiuoti visų rūšių medžiagų, žaliavų, komponentų, detalių, reikalingų kiekvieno gaminio gamybai, poreikius ir pateikti atitinkamus pirkimo užsakymus. Bendra veiksmų seka yra tokia:
1) pagrindinis grafikas „suskirstomas“ į atskirus produktus, nustatomas jų išleidimo kiekis;
2) pagal medžiagų specifikacijų lapus nustatomos visų rūšių medžiagos, žaliavos, komponentai, detalės, reikalingos kiekvieno gaminio gamybai, nustatomas jų kiekis, reikalingas pagrindiniam grafikui (bendrai paklausai) įvykdyti;
3) patikrinama, ar nėra Šis momentas visi įmonės sandėliuose esantys komponentai (medžiagos, dalys ir kt.) ir nustatomas grynasis poreikis, t.y. atsižvelgiant į turimas atsargas;
4) užsakymo pateikimo laikas nustatomas atsižvelgiant į pristatymų trukmę ir laiką, iki kurio jie turi atvykti, ir kitus veiksnius (minimalus atsargų kiekis, minimalūs užsakymų dydžiai, tiekėjų patikimumas ir kt.).

Taigi, esant nepriklausomai paklausai arba nesant MRP metodo, atsargos nėra tiesiogiai susijusios su gamybos planais, todėl turi būti pakankamai didelės, kad būtų galima patenkinti bet kokią galimą paklausą. Naudojant MRP, atsargų lygis yra mažas ir didėja tik prieš pat užsakymo įvykdymą.

MRP pavyzdys

Viena seniausių oro linijų pasaulyje „British Airways“ vykdo skrydžius į 150 krypčių ir turi daugiau nei 1200 maršrutų. Jo keleiviai per metus suvalgo 50 mln. Dalį maisto aviakompanija ruošia savo viduje, pasirūpina tokiais reikalais kaip indai, gėrimai, sausas maistas, stalo įrankiai ir kt. Įprasto skrydžio metu „Boeing 747“ lėktuve yra apie 45 000 daiktų. 1997 m. įmonė pradėjo diegti MRP sistemą keliems milijonams prekių iš 300 tiekėjų. Keleivių bilietų užsakymai buvo priimami kaip pagrindinis tvarkaraštis. Suderinus pasiūlą su žinoma paklausa, buvo pašalinta daug atliekų, sumažėjo atsargų, sandėliavimo vietos, atsargų pristatymo laikas, o trūkumas pradėjo atsirasti rečiau. Dėl naujo MT valdymo būdo British Airways sutaupo apie 4 mln. Art. metais.

MRP pranašumai

· MRP operuoja su duomenimis ne apie ankstesnį vartojimą, o apie ateities poreikius.
· Atsargų kiekio mažinimas, t.y. sutaupoma finansų, erdvės, personalo ir kt.
· Atsargų apyvartos tempo didinimas.
· Jokių vėlavimų dėl medžiagų trūkumo.
· Sumažinti skubių užsakymų skaičių.
Galimybė naudoti MRP duomenis planuojant kitą logistiką veikla tiek įmonėje, tiek tiekimo grandinėje.

MRP problemos

· Reikalingas didelis kiekis išsamios ir tikslios informacijos bei būtinų skaičiavimų.
· Mažas lankstumas neleidžia greitai reaguoti į išorinius pokyčius.
· Labai sudėtingų didelių matmenų ir darbo krūvio valdymo sistemų buvimas, dėl kurio gali atsirasti daug sistemos gedimų.
· MRP siūlomi užsakymų dydžiai gali būti neveiksmingi.
· MRP gali neatsižvelgti į galios apribojimus ir kitus parametrus.
· Brangus ir ilgalaikis įgyvendinimas.

7.5.3. Gamybos išteklių planavimas (MRP II) ir įmonės reikalavimų planavimas (ERP)

MRP galima pagerinti Skirtingi keliai, pavyzdžiui, atliekant užsakymus, atsižvelgiama į galimybę kelis didelius užsakymus sujungti į didesnį; derinant paklausą tų pačių medžiagų, kurių reikalaujama skirtingi tipai Produktai; MRP susiejimas su tiekėjų pajėgumų planavimu ir kt.

Vienas iš pagrindinių MRP plėtinių yra gamybos išteklių planavimas(gamybos išteklių planavimas) arba MRP II. Medžiagos yra tik vienas išteklius, o organizacija turi planuoti kitus gamybos išteklius: darbuotojus, įrangą, patalpas, finansus, transportavimą ir kt., ką ir daro MRPII. Leiskite organizacijai naudoti MRP, kad suplanuotų medžiagų pirkimą ir daugelio medžiagų gamybą organizacijoje. Jei žinote, kada viduje pagamintos medžiagos turi būti paruoštos, tuomet žinote ir kada jos turėtų pradėti gaminti. Taigi MRPII gali nustatyti komponentų gamybos grafikus. Lygiai taip pat organizacija gali naudoti komponentų gamybos grafikus, kad sudarytų įrangos naudojimo grafikus, su šia įranga dirbančius žmones, eismo srautus, gaminių kokybės patikras ir kt. Taikant šį metodą, sudaromi visų operacijų grafikai. Ateityje šis metodas gali būti taikomas finansams, rinkodarai, pardavimui ir kt. Galiausiai galima sukurti visiškai integruotą sistemą, kurioje pagrindinis tvarkaraštis sudaro visų organizacijos išteklių planavimo pagrindą. Tie. MRPII sukuria integruotą sinchronizavimo sistemą visoms organizacijoje atliekamoms funkcijoms.

Turint visus MRPII privalumus, panašius į MRP, pagrindiniai trūkumai yra tam tikrose situacijose reikalaujamo lankstumo trūkumas ir integruotos valdymo sistemos diegimo sudėtingumas.

Vadinamas MRPII požiūrio išplėtimas į LC įmones, atsižvelgiant į išorinės integracijos tendenciją įmonei reikia planavimo(įmonės reikalavimų planavimas) arba ERP. Tegul gamintojo MRP sistema nustato reikalingą kokios nors medžiagos tiekimą. Elektroninis duomenų mainai gali susieti MRP sistemą su tiekėjo sistema. Tada tiekėjas, žinodamas, kada ir kiek reikia pristatyti medžiagų, gali pradėti planuoti savo veiklą, kad būtų laikomasi termino. Jei 2 pakopos tiekėjai yra prijungti prie 1 pakopos tiekėjo MRP sistemos, jie taip pat gali pradėti ruoštis. Taigi, pirminis pranešimas keliauja atgal per tiekimo grandinę ir sudaro sąlygas integruotam planavimui visoje LC.

Techniškai įgyvendinti ERP sistemą padeda elektroninis apsikeitimas duomenimis, elektroninė atsiskaitymo sistema, internetas ir kt.. Problemos – pasiekti visišką pasitikėjimą tarp organizacijų, užtikrinti nuoseklių sistemų prieinamumą įvairiose įmonėse ir kt. ERP programinė įranga buvo prieinama nuo 1990 m. Šiuo metu jo rinka vystosi labai sparčiai, joje yra tokių įmonių kaip SAPAG, BAAN, JD Edwards, SSA, PeopleSoft, Frontstep Inc. Kai kurios įmonės, tokios kaip Frontstep Inc., veikia Rusijoje ir NVS šalyse, ir programinė įranga pritaikytas Rusijos teisės aktai ir darbo sąlygas Rusijos rinkose.

Apibendrinkime pagrindinę informaciją apie sąvoką „reikalavimai / išteklių planavimas“, kuria grindžiamos MRP, MRPII, ERP sistemos.

koncepcijos idėja „poreikių / išteklių planavimas“ - pirmiausia nustatoma, kiek ir kokiais terminais reikia pagaminti GP, tada nustatomas laikas ir reikalingi MR kiekiai gamybos grafikui įvykdyti. Įgyvendinamos sąvokos „reikalavimai/išteklių planavimas“. stumdymas sistemos.

pagrindinis tikslas sąvokų – planuojamų MR kiekių ir produktų atsargų srauto planavimo horizonte užtikrinimas.

Būtinos sąlygos „planavimo poreikių / išteklių“ sąvokos įgyvendinimas:
· efektyvių matematinių gamybos procesų prognozavimo, planavimo, organizavimo metodų naudojimas;
Kompiuterinės įrangos, kuri leidžia automatizuoti optimizavimo problemų sprendimas, planavimas ir gamybos valdymas, veiklos valdymas technologiniai procesai;
· ilgalaikio bendradarbiavimo (ERP) siekiančių organizacijų buvimas LC.

7.5.4. „Just-in-time“ (JIT) koncepcija

Nemažai įmonių, tarp kurių buvo ir Toyota, aštuntajame dešimtmetyje praleido metus kurdamos šią koncepciją "pačiu laiku"(laiku) arba JIT, kitas pavadinimas „kaip laiku“. Šie metodai pasirodė tokie veiksmingi, kad dabar visos didelės organizacijos tam tikru mastu naudoja šio požiūrio elementus. Tradicinis požiūris į darbo organizavimą daro prielaidą, kad atsargos yra svarbus visos sistemos elementas, užtikrinantis, kad operacijos nenutrūktų. MRP sumažina atsargas naudodamas pagrindinį tvarkaraštį taip, kad būtų geriau suderinta medžiagų pasiūla ir paklausa, kartu išlaikant tam tikras atsargas nenumatytų problemų atveju. Akivaizdu, kad kuo didesnis pasiūlos ir paklausos atitikimo laipsnis, tuo mažiau atsargų mums reikės. Jei pavyks visiškai pašalinti pasiūlos ir paklausos neatitikimą, atsargų mums visai nereikės. Tai yra darbo „laiku“ pagrindas.

Įdomus pavyzdys, iliustruojantis „kaip laiku“ darbo esmę, susideda iš dujinės viryklės, veikiančios su išpilstytų dujų ir dujomis tiekiamomis dujotiekiu. Pirmuoju atveju kartais yra neatitikimų tarp degalų buvimo cilindre ir jo poreikio. Norint pašalinti trukdžius, būtina iš anksto įsigyti dujų balionus, t.y. sukurti atsargas. Antruoju atveju dujų pasiūla tiksliai atitinka paklausą, o vartotojas neturi kuro tiekimo.

Ši koncepcija paremta įsitikinimu, kad atsargos atsiranda dėl prasto valdymo, prasto darbo koordinavimo, todėl problemos slypi atsargose. Iš to seka išvada, kad reikia rasti priežastis, lemiančias pasiūlos ir paklausos skirtumą, pagerinti operacijų atlikimą, po kurio atsargos išnyks. Platesne prasme JIT įmonę laiko visuma problemų, kurios trukdo efektyviai veikti operacijos tokie kaip ilgas pristatymo laikas, nenuoseklus užsakymų pristatymas, nesubalansuotos operacijos, riboti pajėgumai, įrangos gedimai, brokuotos medžiagos, darbo pertrūkiai, nepatikimi tiekėjai, prasta GP kokybė, per daug dokumentų ir kt. Šias problemas vadovai bando spręsti kaupdami rezervus, įsigydami papildomų pajėgumų, montuodami atsarginę įrangą, samdydami „gaisrų gesinimo“ specialistus ir pan. Tačiau iš tikrųjų šie veiksmai tik slepia problemų priežastis. Konstruktyvus požiūris yra nustatyti tikras problemas ir jas išspręsti. JTG koncepcija lemia požiūrių pasikeitimą šiose srityse:
· Atsargos. Organizacijos turėtų nustatyti ir spręsti atsargų problemas, siekdamos minimalių (nulinių) WIP, WIP ir WIP atsargų.
· Kokybė. Reikia stengtis ne priimtinas lygis santuoka ir visiškas jos nebuvimas remiantis integruota kokybės vadyba.
· Tiekėjai. Klientai turi visiškai pasikliauti savo tiekėjais, todėl jiems reikia užmegzti ilgalaikes partnerystes su nedaugeliu patikimų tiekėjų ir vežėjų.
· Partijos dydis. Reikia ieškoti būdų, kaip sumažinti produkcijos partijų apimtis, siekti trumpų gamybos ciklų, kad VVĮ atsargose nesikauptų produkcijos perteklius.
· Pristatymo laikas. Būtina sutrumpinti pristatymo laiką, kad būtų sumažintas neapibrėžtumas, galintis pakeisti situaciją per ilgą pristatymo laiką.
· Patikimumas. Visos operacijos turi vykti nuolat be gedimų, t.y. neturėtų būti įrangos gedimų, santuokos, pravaikštų ir pan.
· Darbuotojai. Būtina bendradarbiavimo dvasia tiek tarp darbuotojų, tiek tarp vadovų ir darbuotojų. visų gerovė priklauso nuo bendros sėkmės darbe, su visais darbuotojais turi būti elgiamasi vienodai ir teisingai. Skatinama bet kokia bet kurio darbuotojo išreikšta kūrybinė iniciatyva dėl galimo darbo tobulinimo.
· Informacinis palaikymas turėtų leisti greitai keistis informacija ir sinchronizuoti visus MR tiekimo, gamybos ir surinkimo bei GP tiekimo procesus.

Taigi JIT yra ne tik būdas sumažinti atsargas, bet ir pašalinti bet kokio tipo išteklių atliekas, pagerinti koordinavimą ir padidinti efektyvumą.

JIT pavyzdys

Gerai žinoma amerikiečių motociklų kompanija Harley-Davidson 1970-aisiais susidūrė su padidėjusia Japonijos kompanijų: Honda, Yamaha, Suzuki ir Kawasaki konkurencija. Dauguma anksčiau stabiliai stovėjusių šios pramonės įmonių bankrutavo. Keturios Japonijos įmonės galėjo gabenti savo motociklus beveik bet kurioje pasaulio vietoje aukštesne kokybe ir mažesnėmis kainomis nei konkurentai. 1978 metais Harley-Davidson teisme bandė įrodyti, kad Japonijos kompanijos motociklus parduoda dempingo kainomis, t.y. mažesnė nei jų savikaina. Tačiau teismo posėdžių metu paaiškėjo, kad Japonijos įmonių veiklos sąnaudos yra 30% mažesnės nei „Harley-Davidson“. Viena iš pagrindinių tokios padėties priežasčių buvo JIT veikimo režimo naudojimas. Taigi 1982 m. „Harley-Davidson“ pradėjo kurti ir diegti „medžiagų pagal poreikį“ programą, panašią į JIT. Iš pradžių įmonei buvo sunku, tačiau per 5 metus ji sutrumpino keitimo laiką 75%, garantijos ir atliekų sąnaudas sumažino 60%, o nebaigtą darbą sumažino 22 mln. Per tą patį laikotarpį įmonės našumas išaugo 30% ir šiuo metu įmonei rinkoje sekasi gerai.

JIT privalumai

Kai kurios organizacijos, įgyvendinusios JIT, patyrė 90 % sumažėjimą; plotai, kuriuose atliekami darbai – iki 40 proc.; tiekimo kaštai - iki 15% ir kt. JIT pranašumai yra šie:
Medžiagų ir nebaigtos gamybos atsargų mažinimas;
Sutrumpinamas atsargų pristatymo laikas;
Gamybos laiko sumažinimas;
· produktyvumo didinimas;
įrangos su didesne apkrova naudojimas;
Medžiagų kokybės gerinimas ir GP;
Atliekų kiekio mažinimas;
atsakingesnis darbuotojų požiūris į darbą;
Santykių su tiekėjais gerinimas;
Įprotis konstruktyviai spręsti problemas, kylančias darbo metu, atsiradimas.

JIT įgyvendinimo problemos

· Didelės pradinės investicijos ir sąnaudos JIT įgyvendinimui (kokybiškos brangios modernios įrangos pirkimas, specialistų rengimo kaina ir didelis darbo užmokestis, padidėjusios gamybos sąnaudos dėl mažų produkcijos partijų ir kt.).
· Nesugebėjimas susidoroti su nenumatytomis aplinkybėmis (gedimai, tiekimo darbuotojų streikai ir pan.);
· Priklausomybė nuo aukštos tiekiamų medžiagų kokybės.
· Poreikis dirbti stabilioje gamyboje, nors paklausa dažnai svyruoja.
· Sumažėjęs lankstumas tenkinant kintančius klientų poreikius.
· Sunkumai mažinant pakeitimo laiką ir susijusias išlaidas.
· Atskirų pardavėjų nesugebėjimas dirbti JIT režimu.
· JIT susiejimo su kitomis partnerių informacinėmis sistemomis problemos.
· Būtinybė keisti bendrą pastatų išplanavimą.
Darbuotojų darbas padidėjusio streso aplinkoje.
· Darbuotojų bendradarbiavimo ir pasitikėjimo dvasios trūkumas.
· Atskirų darbuotojų nesugebėjimas prisiimti didesnės atsakomybės.

7.5.5. Efektyvios klientų reakcijos (ECR) koncepcija

JIT verčia tiekėjus pakeisti savo darbo būdą, kad jie būtų pristatyti greičiau, kokybiškiau, mažesnėmis partijomis ir absoliučiu patikimumu. Akivaizdus būdas įvykdyti šiuos reikalavimus yra patiems pardavėjams taikyti JIT metodus. Taip užtikrinama, kad visa LC dirbs kartu remdamasi tais pačiais tikslais ir principais. Koncepcija veiksmingai reaguoti į vartotojų prašymus(efektyvi vartotojų reakcija) arba ECR apima JIT zonos išplėtimą iki visos tiekimo grandinės. Kiti naudojami pavadinimai yra greitas atsakymas (greitasis atsakymas, QR), nuolatinis papildymo planavimas (CPR). ECR sąlygomis reikalingos medžiagos perduodamos atgal per tiekimo grandinę, todėl MP juda į priekį, t.y. ECR „tempia“ MR per organizacijas, įtrauktas į LC.

MRP naudojimo atvejai

1985 m. JAV buvo suformuota viena pirmųjų pasaulyje ECR partnerysčių, kuriose dalyvavo mažmenininkas J.C. Penney, audinių gamintojas Burlington ir drabužių gamintojas Lanier Clothing. Dėl to jie padidino pardavimą 22%, o atsargas sumažino 50%.

Didelis susidomėjimas ECR kilo antroje dešimtojo dešimtmečio pusėje bakalėjos pramonėje. Šiuo metu prekybos centruose, naudojančiuose šį metodą, klientui pardavus sausainių pakuotę, kasa automatiškai išsiunčia tiekėjui pranešimą, kad šis pakeistų šią pakuotę, po to tiekėjo sistema siunčia panašų signalą savo tiekėjui, t.y. šis signalas grįžta iki galo. Būtent ECR sistemoje atsirado technologija pardavėjo valdomas inventorius(žr. 1.3.5 punktą).

Būtinos sąlygos „pačiu laiku“ koncepcijai įgyvendinti

· Patikimų tiekėjų prieinamumas ekonominėje sistemoje. Pavyzdžiui, Amerikos ir Europos gamintojai dėl mažo tiekimo patikimumo šią koncepciją sugebėjo įgyvendinti 10-15 metų vėliau nei japonai.
· Partnerystės santykiai tarp organizacijų tiekimo grandinėje.
· Sistemų, skirtų keitimuisi informacija apie reikalingus MP, naudojimas, pvz., kanban JIT ir elektroninių duomenų mainai ECR.
· Didelis MR fizinio pristatymo greitis, įskaitant tarpinio sandėliavimo ir krovinio krovos laukimo laiką.
· Tiksli informacija apie esamą gamybos būklę, tikslios artimiausios ateities prognozės. Tam, organizuojant ir valdant gamybos procesus, turi būti naudojamos patikimos telekomunikacijų sistemos ir informacinė bei kompiuterinė pagalba.

ECR įgyvendinimo iššūkiai

· Sezoniškumas kai kurių žaliavų, pavyzdžiui, pasėlių, gamyboje.
· Kai kurių LC organizacijų nesutarimas (nenori ar negali) dirbti ECR režimu – tai nutraukia srautą.
· Jei LC kerta ribą, kur MP lėtėja, arba susiduria su kitomis našumą mažinančiomis problemomis, ECR neveiks.

Apibendrinkime pagrindinę informaciją apie „tik laiku“ sąvoką, kuria grindžiamos JIT ir ECR sistemos.

koncepcijos idėja "pačiu laiku" – MR ir GP pristatymo procesų reikiamais kiekiais sinchronizavimas tiksliai iki to momento, kai logistikos grandinės grandims jų prireiks vartotojo padalinio nurodytam užsakymui įvykdyti. Įgyvendinamos „just-in-time“ koncepcijos traukiant sistemos.

Tikslas sąvokų "pačiu laiku" - išlaidų, susijusių su atsargų kūrimu, sumažinimas.

Ankstesnis

Tai gamybos organizavimo sistema, kurioje medžiagos, detalės, pusgaminiai ar komponentai pagal poreikį tiekiami į kitą technologinę operaciją (į darbo centrą ar gamybos padalinį) iš ankstesnės (ankstesnės) (žr. pav.).

Gabenimo medžiagų valdymo sistemų pranašumai yra šie:

1. sistema apima apyvartinio kapitalo vertės visose darbo vietose apskaičiavimą ir sukūrimą jos pagrindu;
2. sistema suranda pasiskirstymą masinėje gamyboje pagal modulių derinį;
3. greitai reaguoja į rinkos poreikius.

Šių sistemų trūkumai yra šie:

1. traukimo sistemą įdiegusi įmonė susiduria su planinio planų derinimo ir koregavimo, taip pat visų gamybos padalinių veiksmų ateities laikotarpiais galimybės;
2. iki užsakymo iš ankstesnės technologinės jungties gavimo momento yra neapibrėžtumas planuojant gamybinių padalinių veiksmus.

Traukimo medžiagų srauto valdymo sistema praktiškai buvo įdiegta „kanban“ sistemos pavidalu, kurią 1972 m. sukūrė Japonijos korporacija Toyota Motor ir įdiegė Takahamos gamykloje, esančioje Nagojoje.
„Toyota“ sistemoje „ kanban“, sukurta kaip operatyvaus gamybos valdymo priemonė per mėnesį ir istoriškai buvo „tik laiku“ sistemos sukūrimo pasekmė. “ Kanbanas» yra vidinė gamybos sistema, leidžianti iki minimumo sumažinti gamybos ciklo trukmę, eliminuoti žaliavų, medžiagų, komponentų, gatavos produkcijos sandėlius iš logistikos sistemos gamybinių padalinių ir sumažinti galimas tarpoperacinių atsargų apimtis.
Sistemos veikimo principas kanban» – užtikrinti, kad gaminiai būtų gaminami aikštelėse tik reikiamu kiekiu ir tik tinkamu laiku. Pagal šį sistemos principą kanban“ į gamybą patenka tik tai, kas „reikalaujama“ prie „produkcijos“. Kitaip tariant, prekės gaminamos be nereikalingų gamybos nuostolių paklausos momentu: gamyba tiesiogiai susijusi su realiu vartojimu, apeinant formalius „popieriaus darbo“ etapus.
« Kanbanas” yra kiekvienos pagamintos detalės etiketė arba lydinčioji kortelė, kurioje yra apie ją informacija ir rekomendacijos dėl jos panaudojimo gamybos procese - „Kas? Kur? Kada?". Tai reiškia, kad pridedamose kortelėse nurodomas produktų, kurie turėtų būti iš ankstesnės svetainės, tipas ir kiekis, taip pat kur ir kas juos turėtų naudoti. Faktiškai, " kanban» organizuoja darbus Operacinė sistema(gamyba) kaip vienas konvejeris: jei viename iš gamybos proceso etapų įvyksta prastovos laikas (laiko vėlavimas), konvejeris sustoja. Priežastis gali būti išteklių (medžiagų, pusgaminių, gaminių ir kt.), reikalingų tolimesnėms operacijoms atlikti, arba kortelių (ankstesnėms operacijoms atlikti) trūkumas. Tai yra pagrindinis kanban sistemos privalumas – greitai pamatyti problemą (dažniausiai organizacinę) ir nedelsiant ją išspręsti. Sistemos naudojimo sudėtingumas kanban„yra tai, kad normaliam darbui gamyba turi būti pritaikyta prie greitų ir tuo pačiu sklandžių į pagrindinį konvejerį patenkančių produktų kiekio ir asortimento kaitos, tai yra, visa linija turi būti pilnai aprūpinta reikiamomis detalėmis. Be to, norint veiksmingai funkcionuoti kanban sistema, būtina suderinti gamybą techniniais ir organizaciniais aspektais. Dėl suderinimo galima iki minimumo sumažinti atsilikimus tarp operacijų ir padidinti gamybos ritmą. Tai taip pat yra viena iš priemonių, padedančių padidinti gamybinės logistikos sistemos jautrumą ir lankstumą rinkos aplinkos pokyčiams. Išlyginimas apima pačios gamybinės logistikos sistemos galios rezervą, kuris yra jos stabilumo ir išgyvenamumo rezervas.
Įvedus sistemą Toyota automobilių įmonėje, sudedamosios dalys į surinkimo vietą buvo pradėtos pristatyti ne anksčiau kaip po dviejų valandų - jei tai bus padaryta anksčiau, tada jų (dalių) tiesiog nebus kur dėti: japonai. ūkinių patalpų neturi, viskas akimirksniu patenka į verslą. Taip vienai „Toyota“ sutaupoma 64 USD. Ir, atitinkamai, plano neįmanoma per daug įvykdyti. Viskas, ko jums reikia, yra tiksliai tiek, kiek jums reikia. Taip dar kartą galite apibūdinti sistemos diegimo privalumus.