Drvenie a mletie rúd. Medená ruda Ťažba a spracovanie medenej rudy

Medená ruda má iné zloženie, ktoré ovplyvňuje jeho kvalitatívne vlastnosti a určuje výber spôsobu obohatenia suroviny. V zložení horniny môžu prevládať sulfidy, oxidovaná meď alebo môže byť prítomné zmiešané množstvo zložiek. Zároveň sa pre rudu ťaženú v Ruskej federácii používa metóda flotačného obohacovania.

Spracovanie rozptýlenej a kontinuálnej sulfidovej rudy medi, ktorá neobsahuje viac ako štvrtinu oxidovanej medi, sa vykonáva v Rusku v spracovateľských závodoch:

• Balchaš;
• Dzhezkazgan;
• Sredneuralskaya;
• Krasnouralskaja.

Technológia spracovania surovín sa volí podľa druhu východiskového materiálu.

Práca s rozptýlenými rudami zahŕňa extrakciu sulfidov z horniny a ich presun do vyčerpaných koncentrátov pomocou chemických zlúčenín: nadúvadiel, uhľovodíkov a xantátu. Primárnou použitou metódou je pomerne hrubé mletie horniny. Po spracovaní sa chudý koncentrát a polotovary podrobia ďalšiemu procesu mletia a čistenia. Počas spracovania sa meď zbavuje zrastov s pyritom, kremeňom a inými minerálmi.

Homogenita porfyrickej rudy dodávanej na spracovanie umožňuje jej flotáciu vo veľkých spracovateľských závodoch. Vysoký stupeň produktivita vám umožňuje znížiť náklady na obohacovací postup, ako aj prijať rudu s nízkym obsahom medi (do 0,5%) na spracovanie.

Diagramy flotačného procesu

Samotný flotačný proces je zostavený podľa niekoľkých základných schém, z ktorých každá sa líši úrovňou zložitosti aj cenou. Najjednoduchšia (najlacnejšia) schéma zahŕňa prechod na otvorený cyklus spracovania rudy (v 3. stupni drvenia), mletie rudy v rámci jednej etapy, ako aj vykonanie následného dodatočného mletia, aby sa získal výsledok 0,074 mm.

Počas flotačného procesu je pyrit obsiahnutý v rude vystavený depresii, pričom v koncentrátoch zostáva dostatočná hladina síry potrebná na následnú výrobu trosky (kamene). Na vykonanie depresie sa používa roztok vápna alebo kyanidu.

Pevné sulfidové rudy (pyrity meďnaté) sa vyznačujú prítomnosťou značného množstva minerálov obsahujúcich meď (sírany) a pyritu. Sulfidy medi tvoria tenké filmy (covellit) na pyrite a kvôli zložitosti chemické zloženie plávateľnosť takejto rudy je trochu znížená. Efektívny proces obohacovania vyžaduje starostlivé mletie horniny, aby sa uľahčilo uvoľňovanie sulfidov medi. Je pozoruhodné, že v mnohých prípadoch nie je dôkladné brúsenie ekonomicky realizovateľné. Hovoríme o situáciách, keď sa pyritový koncentrát, podrobený procesu praženia, používa vo vysokej peci na extrakciu drahých kovov.

Flotácia sa uskutočňuje vytvorením alkalického prostredia s vysokou koncentráciou. V procese sa používajú v určených pomeroch:

• vápno;
• xantát;
• fleetoil.

Postup je dosť energeticky náročný (až 35 kW h/t), čo zvyšuje výrobné náklady.

Proces mletia rudy je tiež zložitý. V rámci jeho realizácie je zabezpečené viacstupňové a viacstupňové spracovanie východiskového materiálu.

Stredné spracovanie rudy

Spracovanie rudy s obsahom sulfidov do 50 % je technologicky podobné ako spracovanie tuhej sulfidovej rudy. Jediný rozdiel je v stupni jeho brúsenia. Na spracovanie sa prijíma materiál hrubšej frakcie. Okrem toho separácia pyritu nevyžaduje prípravu prostredia s takým vysokým obsahom alkálií.

V koncentračnom závode Pyshminsky sa praktizuje kolektívna flotácia, po ktorej nasleduje selektívne spracovanie. Technológia umožňuje použiť 0,6 % rudy na získanie 27 % medeného koncentrátu s následnou extrakciou viac ako 91 % medi. Práce sa vykonávajú v alkalickom prostredí s rôzne úrovne intenzitu v každej fáze. Schéma spracovania umožňuje znížiť spotrebu činidiel.

Technológia kombinovaných metód obohacovania

Stojí za zmienku, že ruda s nízkym obsahom nečistôt ílu a hydroxidu železitého sa lepšie hodí na proces spracovania. Flotačná metóda umožňuje získať z nej až 85% medi. Ak hovoríme o žiaruvzdorných rudách, potom sa stáva efektívnejším použitie drahších kombinovaných metód obohacovania, napríklad technológie V. Mostoviča. Jeho použitie je relevantné pre ruský priemysel, keďže množstvo žiaruvzdornej rudy tvorí významnú časť celkovej produkcie medenonosnej rudy.

Technologický proces zahŕňa drvenie surovín (veľkosť frakcie do 6 mm) s následným ponorením materiálu do roztoku kyseliny sírovej. To umožňuje separáciu piesku a kalu a prechod voľnej medi do roztoku. Piesok sa premyje, lúhuje, prechádza cez triedič, drví a flotuje. Medený roztok sa spojí s kalom a potom sa podrobí lúhovaniu, cementácii a flotácii.

Pri práci pomocou Mostovičovej metódy sa používa kyselina sírová, ako aj zrážacie zložky. Použitie technológie sa v porovnaní so štandardnou flotáciou ukazuje byť drahšie.

Použitie Mostovičovej alternatívnej schémy, ktorá zahŕňa regeneráciu medi z oxidu flotáciou po rozdrvení rudy podrobenej tepelnému spracovaniu, umožňuje trochu znížiť náklady. Technológiu je možné zlacniť použitím lacného paliva.

Flotácia medeno-zinkovej rudy

Proces flotácie medeno-zinkovej rudy je náročný na prácu. Vysvetlené ťažkosti chemické reakcie, vyskytujúce sa u viaczložkových surovín. Ak je situácia s primárnou sulfidickou meď-zinkovou rudou o niečo jednoduchšia, potom situácia, keď výmenné reakcie začali s rudou už v samotnom ložisku, môže skomplikovať proces obohacovania. Selektívna flotácia nemusí byť možná, ak sú v rude prítomné filmy rozpustenej medi a kavelínu. Najčastejšie sa tento obraz vyskytuje pri rudách ťažených z horných horizontov.

Pri ťažbe uralskej rudy, ktorá je dosť chudobná na obsah medi a zinku, sa efektívne využívajú technológie selektívnej aj kolektívnej flotácie. Metóda kombinovaného spracovania rúd a schéma kolektívneho selektívneho obohacovania sa zároveň čoraz viac využívajú v popredných podnikoch v tomto odvetví.

Vieme dodať drviace, mlecie a zušľachťovacie zariadenia na spracovanie medenej rudy a technologické linky, DSK poskytuje komplexné riešenia

Komplex spracovania medenej rudy
Drviaci a triediaci komplex na spracovanie medenej rudy

Predaj zariadení na drvenie a mletie

Rôzne zariadenia na drvenie, mletie a triedenie vyrobené spoločnosťou Shiban riešia problémy pri spracovaní medenej rudy.

Zvláštnosti:

• Vysoký výkon;
• Služby výberu, inštalácie, školenia, prevádzky a opravy;
• Dodávame kvalitné náhradné diely od výrobcu.

Zariadenie na drvenie medenej rudy:

Rôzne zariadenia na drvenie, frézovanie, preosievanie, ako je rotačný drvič, čeľusťový drvič, kužeľový drvič, mobilný drvič, vibračné sito, guľový mlyn, vertikálny mlyn, sú určené na spracovanie medenej rudy vo výrobnej linke na výrobu medeného koncentrátu atď.

V otvorenej jame sa suroviny najskôr prepravia v hlavnom nárazovom drviči a potom sa prenesú do kužeľového drviča na sekundárne drvenie. Podľa požiadaviek zákazníka môžu byť drviče kameňa vybavené stupňom terciálneho drvenia, ktorý umožňuje drvenie medenej rudy pod 12 mm. Po triedení na vibračné sito sa vhodné drvené materiály uvoľnia ako hotová frakcia alebo sa posielajú do ďalšieho procesu na výrobu medeného koncentrátu.

Ako významný výrobca drviacej techniky a mlecích zariadení v Číne ponúka SBM rôzne riešenia pre ťažbu a spracovanie medenej rudy: drvenie, mletie a triedenie. Počas procesu primárneho drvenia sa medená ruda rozdrví na malé kúsky s priemerom menším ako 25 mm. Ak chcete získať jemnejší hotový výrobok, musíte si kúpiť sekundárne alebo primárne drviče. Celková spotreba energie je výrazne znížená. Porovnaním efektivity práce a , zistíme, že pri terciárnom drvení robí prácu efektívnejšie. A ak má zariadenie rovnaký počet sekundárnych a terciárnych drvičov, prevádzka sa prenáša z terciárneho a sekundárneho drviča, kde sa vložka opotrebováva trikrát menej, čo výrazne znižuje náklady na proces drvenia.

Rozdrvené medené rudy sa potom posielajú do zásobníka cez dopravný pás. Naše guľové mlyny a iné zabezpečujú mletie medených rúd na požadovanú frakciu.

Ťažba a spracovanie medenej rudy:

Medená ruda sa môže ťažiť buď z povrchových baní alebo z podzemných baní.

Po výbuchu lomu budú medené rudy naložené ťažkými nákladnými autami a následne prevezené primárnym drviacim procesom na drvenie. Medená ruda na 8 palcov alebo menej. Vibračné sito preosieva podľa požiadavky zákazníka drvené medené rudy, ktoré cez dopravný pás vychádzajú ako hotová frakcia, v prípade potreby práškov sa drvené medené rudy posielajú do mlecieho zariadenia na ďalšie mletie.

V guľovom mlyne sa rozdrvená medená ruda spracuje na asi 0,2 mm pomocou 3-palcových oceľových guľôčok. Suspenzia medenej rudy sa nakoniec čerpá do flotačnej plošiny s jemnými sulfidovými rudami (asi -0,5 mm), aby sa získala meď.

Prehľad DSO pre medenú rudu:

"Zakúpili sme stacionárne drviace a triediace zariadenia na veľkokapacitné spracovanie medenej rudy." ---- Zákazník v Mexiku

Ťažený minerál je vo väčšine prípadov zmesou kúskov rôznych veľkostí, v ktorých minerály tesne zrastú a tvoria monolitickú hmotu. Veľkosť rudy závisí od druhu ťažby a najmä od spôsobu odstrelu. Pri povrchovej ťažbe sú najväčšie kusy s priemerom 1-1,5 m, pri podzemnej ťažbe - o niečo menšie.
Aby sa minerály od seba oddelili, musí sa ruda rozdrviť a pomlieť.
Na uvoľnenie minerálov z prerastania je vo väčšine prípadov potrebné jemné mletie, napríklad na -0,2 mm a jemnejšie.
Pomer priemeru najväčších kusov rudy (D) k priemeru drveného produktu (d) sa nazýva stupeň drvenia alebo stupeň mletia (K):

Napríklad s D = 1500 mm a d = 0,2 mm.

K = 1500 ÷ 0,2 = 7500.

Drvenie a mletie zvyčajne prebieha v niekoľkých fázach. V každej fáze sa používajú drviče a mlyny rôznych typov, ako je uvedené v tabuľke. 68 a na obr. 1.




Drvenie a mletie môže byť suché alebo mokré.
V závislosti od finále prakticky možný rozsah mletia v každom stupni zvoľte počet stupňov Ak je požadovaný stupeň mletia K a pri jednotlivých stupňoch - k1, k2, k3..., tak

Celkový stupeň mletia je určený veľkosťou pôvodnej rudy a veľkosťou konečného produktu.
Drvenie je tým lacnejšie, čím je vyťažená ruda menšia. Čím väčší je objem lyžice rýpadla na ťažbu, tým väčšia je ťažená ruda, čo znamená, že je potrebné použiť väčšie drviace jednotky, čo nie je ekonomicky výhodné.
Stupeň drvenia sa volí tak, aby náklady na zariadenie a prevádzkové náklady boli minimálne. Veľkosť nakladacej štrbiny by mala byť o 10-20% väčšia ako priečna veľkosť najväčších kusov rudy pri čeľusťových drvičoch, pri kužeľových a kužeľových drvičoch by mala byť rovná kusu rudy alebo o niečo väčšia. Produktivita zvoleného drviča sa vypočíta na základe šírky vynášacej štrbiny, pričom sa berie do úvahy skutočnosť, že drvený produkt vždy obsahuje kusy rudy dva až trikrát väčšie ako zvolená štrbina. Ak chcete získať produkt s veľkosťou častíc 20 mm, musíte si vybrať kužeľový drvič s vypúšťacou štrbinou 8-10 mm. S malým predpokladom môžeme predpokladať, že produktivita drvičov je priamo úmerná šírke výtlačnej medzery.
Drviče pre malé továrne sú vybrané tak, aby pracovali v jednej smene, pre továrne so strednou produktivitou - v dvoch, pre veľké továrne, keď je nainštalovaných niekoľko drvičov v stupňoch stredného a jemného drvenia - v troch zmenách (každá šesť hodín).
Ak s minimálnou šírkou čeľustí zodpovedajúcou veľkosti kusov rudy dokáže čeľusťový drvič poskytnúť požadovanú produktivitu za jednu zmenu a kužeľový drvič bude málo zaťažený, zvolí sa čeľusťový drvič. Ak je kužeľový drvič s veľkosťou nakladacej štrbiny rovnajúcou sa veľkosti najväčších kusov rudy vybavený jednozmennou prevádzkou, potom by sa mal uprednostniť kužeľový drvič.
V rudnom priemysle sa valce inštalujú len zriedka, nahrádzajú ich drviče s krátkym kužeľom. Na drvenie mäkkých rúd, ako sú mangánové rudy, ako aj uhlie, sa používajú ozubené valce.
vzadu posledné roky Pomerne rozšírené sú nárazové drviče, ktorých hlavnou výhodou je vysoký stupeň mletia (až 30) a selektivita drvenia vďaka štiepeniu kúskov rudy po rovinách narastania nerastov a pozdĺž najv. slabé stránky. V tabuľke 69 sú uvedené porovnávacie údaje o nárazových a čeľusťových drvičoch.

Nárazové drviče sa inštalujú na prípravu materiálu v hutníckych prevádzkach (drvenie vápenca, ortuťových rúd pre proces praženia a pod.). Mechanobrom testoval prototyp konštrukcie inerciálneho drviča vyvinutého spoločnosťou HM s 1000 otáčkami za minútu, ktorý poskytuje stupeň drvenia okolo 40 a umožňuje vyrábať jemné drvenie s veľkým výťažkom jemných frakcií. Bude sa spúšťať drvič s priemerom kužeľa 600 mm masová výroba. Spolu s Uralmashzavodom sa navrhuje drvič vzoriek s priemerom kužeľa 1650 mm.
Drvenie, suché aj mokré, sa vykonáva hlavne v bubnových mlynoch. Všeobecná forma mlyny s koncovým výbojom sú znázornené na obr. 2. Rozmery bubnových mlynov sú určené ako súčin DxL, kde D je priemer bubna, L je dĺžka bubna.
Objem mlyna

Stručný popis mlynov je uvedený v tabuľke. 70.

Produktivita mlyna v hmotnostných jednotkách produktu určitej veľkosti alebo triedy na jednotku objemu za jednotku času sa nazýva špecifická produktivita. Zvyčajne sa udáva v tonách na 1 m3 za hodinu (alebo deň). Ale účinnosť mlynov môže byť vyjadrená v iných jednotkách, napríklad v tonách hotového výrobku na kWh alebo v kWh (spotreba energie) na tonu hotového výrobku. Ten posledný sa používa najčastejšie.

Energia spotrebovaná mlynom sa skladá z dvoch veličín: W1 - výkon spotrebovaný mlynom pri voľnobežných otáčkach, bez zaťaženia drviaceho média a rudy; W2 - výkon pre zdvíhanie a otáčanie bremena. W2 – produktívny výkon – sa vynakladá na brúsenie a s tým spojené energetické straty.
Celková spotreba energie

Čím nižší je pomer W1/W, t. j. čím väčšia je relatívna hodnota W2/W, tým efektívnejšia je prevádzka mlyna a tým nižšia je spotreba energie na tonu rudy; W/T, kde T je produktivita mlyna. Najvyššia produktivita mlyna za týchto podmienok zodpovedá maximálnemu výkonu spotrebovaného mlynom. Keďže teória fungovania mlynov nie je dostatočne rozvinutá, optimálne prevádzkové podmienky mlyna sa zisťujú experimentálne alebo sa stanovujú na základe praktických údajov, ktoré sú niekedy protichodné.
Špecifická produktivita mlynov závisí od nasledujúcich faktorov.
Rýchlosť otáčania bubna mlyna. Keď sa mlyn otáča, guľôčky alebo tyče sú ovplyvňované odstredivou silou

mv2/R = mπ2Rn2/30,

kde m je hmotnosť gule;
R - polomer otáčania gule;
n - počet otáčok za minútu,
sú pritlačené k stene bubna a pri absencii kĺzania stúpajú so stenou do určitej výšky, až kým sa vplyvom gravitácie neodlepia od steny a nezletia parabolou a potom spadnú na stenu bubna. bubnovať s rudou a pri náraze vykonávať drviace práce. Ho môže dostať taký počet otáčok, že sa loptičky He odlepia od steny (mv2/R>mg) a začnú s ňou rotovať.
Minimálna rýchlosť otáčania, pri ktorej guľôčky (pri neprítomnosti kĺzania) zo steny neodchádzajú, sa nazýva kritická rýchlosť, zodpovedajúci počet otáčok je kritický počet otáčok ncr. V učebniciach to nájdete

kde D je vnútorný priemer bubna;
d je priemer gule;
h - hrúbka obloženia.
Prevádzková rýchlosť otáčania mlyna sa zvyčajne určuje ako percento kritickej rýchlosti. Ako je možné vidieť z obr. 3, energia spotrebovaná mlynom sa zvyšuje so zvyšujúcou sa rýchlosťou otáčania nad kritickú hranicu. V súlade s tým by sa mala zvýšiť produktivita závodu. Pri prevádzke pri rýchlosti nad kritickou rýchlosťou v mlyne s hladkým obložením je rýchlosť pohybu mlecieho bubna vyššia ako rýchlosť pohybu guľôčok priliehajúcich k povrchu bubna: gule sa otáčajú pozdĺž steny. okolo ich osi, obrusovanie a drvenie rudy. Pri obložení zdvihákmi a bez posúvania sa maximálna spotreba energie (a výkon) posúva smerom k nižším otáčkam.

V modernej praxi sú najbežnejšie mlyny s rýchlosťou otáčania 75-80% kritickej rýchlosti. Podľa najnovších údajov z praxe sa kvôli rastúcim cenám ocele inštalujú mlyny s nižšími rýchlosťami (nízkorýchlostné). V najväčšej továrni na výrobu molybdénu, Climax (USA), sú mlyny 3,9 x 3,6 M s motorom s výkonom 1 000 k. s. pracovať pri 65 % kritickej rýchlosti; v novom závode Pima (USA) je rýchlosť otáčania tyčového mlyna (3,2 x 3,96/1) a guľového mlyna (3,05 x 3,6 m) 63 % kritickej rýchlosti; V továrni v Tennessee (USA) má nový guľový mlyn rýchlosť 59 % kritickej rýchlosti a tyčový mlyn pracuje pri neobvykle vysokej rýchlosti na tyčové mlyny – 76 % kritickej rýchlosti. Ako je možné vidieť na obr. 3, zvýšenie otáčok na 200-300% môže niekoľkonásobne zvýšiť produktivitu mlynov, pričom ich objem zostane nezmenený, ale bude to vyžadovať konštrukčné zlepšenie mlynov, najmä ložísk, odstránenie špirálových podávačov atď.
Zdrvujúce prostredie. Na mletie v mlynoch sa používajú tyče vyrobené z mangánovej ocele, kovanej alebo liatej ocele alebo legovaných liatinových guľôčok, rudných alebo kremenných kamienkov. Ako je možné vidieť na obr. 3, čím vyššia je špecifická hmotnosť drviaceho média, tým vyššia je produktivita mlyna a tým nižšia je spotreba energie na tonu rudy. Čím nižšia je špecifická hmotnosť guľôčok, tým vyššia musí byť rýchlosť otáčania mlyna, aby sa dosiahla rovnaká produktivita.
Veľkosť drviacich telies (dsh) závisí od veľkosti posuvu mlyna (dр) a jeho priemeru D. Približne by mala byť:

Čím jemnejšie jedlo, tým menšie guľôčky možno použiť. Známy v praxi nasledujúce veľkosti gule: pre rudu 25-40 mm = 100, menej často, pre tvrdé rudy - 125 mm a pre mäkké rudy - 75 mm; pre rudu - 10-15 mm = 50-65 mm; v druhom stupni mletia pri podávaní s veľkosťou častíc 3 mm dsh = 40 mm a v druhom cykle pri podávaní s veľkosťou častíc 1 mm dsh = 25-30 mm; Pri prebrusovaní koncentrátov alebo priemyselných produktov sa používajú gule nie väčšie ako 20 mm alebo kamienky (ruda alebo kremeň) - 100 + 50 mm.
V tyčových mlynoch je priemer tyčí zvyčajne 75-100 mm. Potrebný objem drviaceho média závisí od rýchlosti otáčania mlyna, spôsobu jeho vykladania a charakteru produktov. Typicky sa pri rýchlosti otáčania mlyna 75 až 80 % kritického zaťaženia naplní 40 až 50 % objemu mlyna. V niektorých prípadoch je však zníženie zaťaženia guľôčky efektívnejšie nielen z ekonomického, ale aj technologického hľadiska - poskytuje selektívnejšie mletie bez tvorby kalu. V roku 1953 sa tak v továrni Copper Hill (USA) znížil objem zaťaženia guľôčok zo 45 na 29 %, v dôsledku čoho sa zvýšila produktivita mlyna z 2130 na 2250 ton, spotreba ocele klesla z 0,51 na 0,42 kg/ t; Obsah medi v hlušine klesol z 0,08 na 0,062 % v dôsledku lepšieho selektívneho mletia sulfidov a zníženého premletia hlušiny.
Faktom je, že pri rýchlosti otáčania mlyna 60-65% kritickej rýchlosti sa v mlyne s centrálnym vyprázdňovaním, s malým objemom nakladania guľôčok, vytvára relatívne pokojné zrkadlo toku buničiny smerujúceho k vykladaniu, čo je nie je rozrušený loptičkami. Z tohto prúdu sa veľké a ťažké častice rudy rýchlo usadzujú v zóne vyplnenej guľôčkami a sú rozdrvené, zatiaľ čo tenké a veľké ľahké častice zostávajú v prúde a sú vyložené bez toho, aby mali čas na opätovné drvenie. Pri zaťažení až 50 % objemu mlyna sa celá dužina zmieša s guľôčkami a jemné častice sa znovu pomelú.
Metóda vykladania mlyna. Mlyny sa zvyčajne vykladajú z konca oproti nakladaciemu (až na zriedkavé výnimky). Vykladanie môže byť vysoké - v strede konca (centrálne vykladanie) cez dutú nápravu alebo nízke - cez rošt zasunutý do mlyna z vykladacieho konca a buničina, ktorá prešla cez rošt, je zdvíhaná zdvihákmi a aj nezaťažené cez dutú nápravu. V tomto prípade sa časť objemu mlyna, ktorú zaberajú rošty a zdviháky (až 10% objemu), nepoužíva na mletie.
Mlyn s centrálnym vyprázdňovaním je naplnený buničinou až po úroveň odtoku. hmotnosť Δ. Loptičky s ud. hmotnosť b v takejto buničine sa stáva ľahšou na jeden úder. hmotnosť. dužina: δ-Δ. t.j. ich drviaci účinok klesá a čím je δ menšie, tým je väčšie. V mlynoch s nízkym výtlakom nie sú padajúce pary ponorené do buničiny, takže ich drviaci účinok je väčší.
V dôsledku toho je produktivita mlynov s roštom vyššia o δ/δ-Δ krát, t.j. s oceľovými guľôčkami - asi o 15-20%, pri mletí s rudnými alebo kremennými kamienkami - o 30-40%. Pri prechode z centrálneho vyprázdňovania na vykladanie cez rošty sa teda produktivita mlyna zvýšila v továrni Castle Dome (USA) o 12%, v Kirovskej - o 20%, v Mirgalimsayskaya - o 18%.
To platí len pre hrubé brúsenie alebo jednostupňové brúsenie. Pri jemnom mletí na jemnom posuve, napríklad pri druhom stupni mletia, je strata hmotnosti drviaceho telesa menej dôležitá a hlavná výhoda roštových mlynov zaniká, pričom ich nevýhody - neúplné využitie objemu, vysoká spotreba ocele, vysoká náklady na opravu - zostávajú, čo núti preferovať mlyny s centrálnym vykladaním. Testy v továrni Balkhash teda nepriniesli výsledky v prospech roštových mlynov; v továrni v Tennessee (USA) zvýšenie priemeru vykladacieho čapu neprinieslo lepšie výsledky; v továrni Tulsikwa (Kanada), keď bol odstránený rošt a vďaka tomu sa zvýšil objem mlyna, produktivita zostala rovnaká, náklady na opravy a spotreba ocele sa znížili. Vo väčšine prípadov nie je vhodné inštalovať mlyny s roštami v druhej fáze mletia, kedy je efektívnejšia práca obrusovaním a drvením (rýchlosť otáčania 60-65% kritickej hodnoty) ako práca príklepom (rýchlosť 75-80% kritické).
Mlynské obloženie. Rôzne druhy obklady sú znázornené na obr. 4.
Pri brúsení obrusovaním a pri rýchlostiach nad kritickou hodnotou sa odporúča hladké obloženie; pri drvení nárazom - obklady so zdvihákmi. Obloženie znázornené na obr je jednoduché a ekonomické z hľadiska spotreby ocele. 4, g: priestory medzi oceľovými tyčami nad drevenými lamelami sú vyplnené malými guľôčkami, ktoré vyčnievajúce chránia oceľové tyče pred opotrebovaním. Čím je podšívka tenšia a odolnejšia voči opotrebovaniu, tým vyššia je produktivita mlynov.
Počas prevádzky sa guľôčky opotrebúvajú a zmenšujú svoju veľkosť, preto sú mlyny znovu zaťažené guľôčkami o jednu väčšiu veľkosť. Vo valcovom mlyne sa veľké gule valia smerom k výstupnému koncu, takže ich účinnosť je znížená. Testy ukázali, že odstránením rolovania veľkých gúľ smerom k vykladaniu sa produktivita mlyna zvyšuje o 6 %. Na elimináciu pohybu loptičiek boli navrhnuté rôzne obloženia - stupňovité (obr. 4, h), špirálové (obr. 4, i) atď.
Na výstupnom konci tyčových mlynov veľké kusy rudy padajúce medzi tyče narušujú ich paralelné usporiadanie, keď sa valí po ložnej ploche. Aby sa to eliminovalo, má obloženie tvar kužeľa, ktorý ho smerom k výstupnému koncu zahusťuje.
Veľkosť mlyna. So zvyšujúcim sa množstvom spracovanej rudy sa zväčšuje veľkosť mlynov. Ak v tridsiatych rokoch mali najväčšie mlyny rozmery 2,7 ​​x 3,6 m, inštalované v továrňach Balkhash a Sredneuralsk, potom v súčasnosti vyrábajú tyčové mlyny 3,5 x 3,65, 3,5 x 4,8 m, guľové mlyny 4 x 3,6 m, 3,6x4,2 m, 3,6x4,9, 4x4,8 m atď. Moderné tyčové mlyny spracujú až 9000 ton rudy denne v otvorenom cykle.
Spotreba energie a špecifická produktivita Td sú exponenciálnou funkciou n - rýchlosti otáčania, vyjadrené ako percento kritického nk:

kde n je počet otáčok mlyna;
D - priemer frézy, k2 = T/42,4;
K1 je koeficient, ktorý závisí od veľkosti mlyna a je určený experimentálne;
odtiaľ

T - skutočná produktivita mlyna je úmerná jeho objemu a rovná sa špecifickej produktivite vynásobenej objemom mlyna:

Podľa experimentov v Outokumpu (Fínsko) m = 1,4 v továrni Sullivan (Kanada) pri práci na tyčovom mlyne m = 1,5. Ak vezmeme m = 1,4, potom

T = k4 n1,4 * D2,7 L.

O rovnaké číslo ot/min je produktivita mlynov priamo úmerná L a pri rovnakej rýchlosti ako percento kritickej rýchlosti je úmerná D2L.
Preto je výhodnejšie zväčšiť priemer fréz ako ich dĺžku. Preto majú guľové mlyny zvyčajne väčší priemer ako je ich dĺžka. Pri drvení nárazom v mlynoch väčšieho priemeru, ktoré sú vyložené zdvíhačmi, pri zdvíhaní guľôčok do väčšej výšky je kinetická energia guľôčok väčšia, teda aj efektivita ich využitia je vyššia. Naložiť môžete aj menšie guľôčky, čím sa zvýši ich počet a produktivita mletia. To znamená, že produktivita mlynov s malými guľôčkami pri rovnakej rýchlosti otáčania rastie rýchlejšie ako D2.
Vo výpočtoch sa často predpokladá, že produktivita rastie úmerne k D2,5, čo je prehnané.
Špecifická spotreba energie (kW*h/t) je nižšia v dôsledku toho, že klesá pomer W1/W, teda relatívna spotreba energie na voľnobeh.
Mlyny sa vyberajú podľa špecifickej produktivity na jednotku objemu mlyna, podľa určitej veľkostnej triedy za jednotku času alebo podľa špecifickej spotreby energie na tonu rudy.
Špecifická produktivita sa stanovuje experimentálne v poloprevádzkovom mlyne alebo analogicky na základe údajov z praxe tovární pracujúcich s rudami rovnakej tvrdosti.
Pri veľkosti podávania 25 mm a mletí na približne 60-70% - 0,074 mm je požadovaný objem mlyna asi 0,02 m3 na tonu dennej produktivity rudy alebo asi 35 objemov mlyna za 24 hodín pre triedu - 0,074 mm pre Zolotushinsky, Zyryanovsky rudy . Dzhezkazgan, Almalyk, Kojaran, Altyn-Topkan a ďalšie polia. Pre magnetitové kremence - 28 i/deň na 1 m3 objemu mlyna podľa triedy - 0,074 mm. Tyčové mlyny pri mletí do - 2 mm alebo do 20% - 0,074 mm prechádzajú 85 - 100 t / m3 a pre mäkšie rudy (továreň Olenegorsk) - do 200 m3 / deň.
Spotreba energie pri mletí na tonu - 0,074 mm je 12-16 kW*h/t, spotreba výstelky je 0,01 kg/t pre niklovú oceľ a mlyny s priemerom nad 0,3 mm a do 0,25 /sg/g pre mangánovú oceľ v menšie mlyny. Spotreba guľôčok a tyčí je asi 1 kg/t na mäkké rudy alebo hrubé mletie (asi 50% -0,74 mm); pre stredne tvrdé rudy 1,6-1,7 kg/t, pre tvrdé rudy a jemné mletie do 2-2,5 kg/t; spotreba liatinových guľôčok je 1,5-2 krát vyššia.
Suché mletie sa používa pri príprave práškového uhoľného paliva v cementárskom priemysle a zriedkavejšie pri mletí rúd, najmä zlatonosných, uránových atď. V tomto prípade sa mletie uskutočňuje v uzavretom cykle s pneumatickým klasifikácia (obr. 5).
V posledných rokoch sa v rudnom priemysle začali na suché mletie používať krátke mlyny s veľkým priemerom (do 8,5 m) s triedením vzduchu a ruda sa používa ako drviace a mlecie médium vo forme, v akej sa získava z bane - s veľkosťou častíc do 900 mm . Ruda s veľkosťou častíc 300-900 mm sa okamžite rozdrví v jednom stupni na 70-80% - 0,074 mm.

Táto metóda sa používa na mletie zlatých rúd v továrni Rand (Južná Afrika); V továrňach Messina (Afrika) a Goldstream (Kanada) sa sulfidové rudy drvia na flotačnú veľkosť 85 % – 0,074 mm. Náklady na mletie v takýchto mlynoch sú nižšie ako v guľových mlynoch, zatiaľ čo náklady na klasifikáciu predstavujú polovicu všetkých nákladov.
V továrňach na zlato a urán je pri použití takýchto mlynov možné vyhnúť sa kontaminácii kovovým železom (oter guľôčok a obloženia); železo absorbovaním kyslíka alebo kyseliny zhoršuje ťažbu zlata a zvyšuje spotrebu kyseliny pri lúhovaní uránových rúd.
Selektívne mletie ťažších minerálov (sulfidy a pod.) a absencia tvorby kalu vedie k zlepšeniu rýchlosti získavania kovov, zvýšeniu rýchlosti sedimentácie počas zahusťovania a rýchlosti filtrácie (o 25 % v porovnaní s mletím v guľových mlynoch s klasifikáciou).
Ďalší vývoj mlecích zariadení bude zrejme nasledovať cestu vytvárania odstredivých guľových mlynov, ktoré súčasne plnia úlohu triediča alebo pracujú v uzavretom cykle s triedičmi (odstredivé), ako existujúce mlyny.
Mletie vo vibračných mlynoch patrí do oblasti ultrajemného brúsenia (farby a pod.). Ich použitie na mletie rúd He opustilo experimentálnu fázu; Najväčší objem testovaných Bibromills je cca 1 m3.

Závod na spracovanie medenej rudy v ťažbe, zušľachťovaní, tavení, rafinácii a odlievaní

Drviaci a triediaci komplex na spracovanie medenej rudy

Závod na spracovanie medenej rudy je drvič špeciálne navrhnutý na drvenie medenej rudy. Keď medená ruda vyjde zo zeme, naloží sa do 300-tonového kamiónu na prepravu drviča. Kompletné zariadenie na drvenie medi zahŕňa čeľusťové drviče ako hlavný drvič, nárazový drvič a kužeľový drvič. Po rozdrvení sa medená ruda musí triediť podľa veľkosti pomocou preosievacieho stroja a distribuovať klasifikovanú rudu na sériu dopravníkov na prepravu do mlyna na ďalšie spracovanie.

Komplex spracovania medenej rudy

Proces získavania medi z medenej rudy sa líši v závislosti od druhu rudy a požadovanej čistoty konečného produktu. Každý proces pozostáva z niekoľkých krokov, v ktorých sa fyzikálne alebo chemicky odstraňujú nežiaduce materiály a postupne sa zvyšuje koncentrácia medi.

Najprv sa medená ruda z povrchovej jamy rozdrví, naloží a dopraví do primárneho drviča. Ruda sa potom drví a preosieva jemnou sulfidovou rudou (< 0.5 мм) собирается пенной флотации клеток для восстановления меди. Крупные частицы руды идет в кучного выщелачивания, где меди подвергается разбавленного раствора серной кислоты, чтобы растворить медь.

Alkalický roztok obsahujúci rozpustenú meď sa potom podrobí procesu nazývanému extrakcia rozpúšťadlom (SX). Proces SX koncentruje a čistí vylúhovaný roztok medi, takže meď možno získať vysoko účinným elektrickým prúdom prostredníctvom elektrolýzy článku. Robí to pridaním chemikálie do nádrží SX, ktorá selektívne viaže a extrahuje meď, ľahko ju oddelí od medi, čím sa získa čo najviac činidla na opätovné použitie.

Koncentrovaný roztok medi sa rozpustí v kyseline sírovej a odošle sa do elektrolytických článkov na obnovu medených platní. Z medených katód sa vyrábajú drôty, zariadenia atď.

SBM môže ponúknuť typy drvičov, triediace a brúsne stroje, zariadenia na flotáciu medenej rudy, spracovateľský závod v USA, Zambii, Kanade, Austrálii, Keni, južná Afrika, Papua Nová Guinea a Kongo.

Meď sa môže vyrábať ako hlavný produkt alebo ako vedľajší produkt so zlatom, olovom, zinkom a striebrom. Ťaží sa na severnej a južnej pologuli a primárne sa konzumuje na severnej pologuli, pričom hlavným producentom a spotrebiteľom sú Spojené štáty americké.

Závod na spracovanie medi spracováva meď z kovovej rudy a medeného odpadu. Hlavnými spotrebiteľmi medi sú drôtovne a medené mlyny, ktoré používajú meď na výrobu medeného drôtu atď. Konečné využitie medi zahŕňa stavebné materiály, elektronické výrobky, dopravu a zariadenia.

Meď sa ťaží v lomoch a pod zemou. Rudy zvyčajne obsahujú menej ako 1% medi a sú často spojené so sulfidovými minerálmi. Ruda sa drví, koncentruje a suspenduje s vodou a chemikáliami. Fúkanie vzduchu cez zmes spája meď, čo spôsobuje, že sa vznáša na vrchu kaše.

Drviaci komplex pre medenú rudu

Veľká surová medená ruda je privádzaná do čeľusťového drviča medenej rudy rovnomerne a postupne vibračným podávačom cez primárnu násypku na drvenie medenej rudy. Po oddelení môžu drvené kusy medenej rudy spĺňať normu a budú brané ako konečný produkt.

Po prvom drvení sa materiál presunie do nárazového drviča medenej rudy, kužeľového drviča medenej rudy, sekundárneho drviaceho dopravníka. Potom sa drvené materiály prenesú na vibračné sito na oddelenie. Konečná produkcia medenej rudy sa odoberie a ostatné časti medenej rudy sa vrátia do nárazového drviča medenej rudy, čím sa vytvorí uzavretý okruh.

Rozmery konečného produktu z medenej rudy je možné kombinovať a hodnotiť podľa požiadaviek zákazníkov. Môžeme tiež vybaviť systémy na odstraňovanie popola na ochranu životného prostredia.

Mlynský komplex na medenú rudu

Po primárnej a recyklácia na výrobnej linke medenej rudy môže vstúpiť do ďalšej fázy na mletie medenej rudy. Konečný prášok medenej rudy vyrábaný zariadením na mletie medenej rudy Zenith zvyčajne obsahuje menej ako 1 % medi, zatiaľ čo sulfidové rudy sa presunuli do fázy zušľachťovania, zatiaľ čo oxidované rudy sa používajú na vylúhovacie nádrže.

Najpopulárnejším zariadením na mletie medenej rudy sú guľové mlyny. Guľový mlyn hrá dôležitú úlohu v procese mletia medenej rudy. Guľový mlyn Zenith je efektívny nástroj na mletie medenej rudy na prášok. Existujú dva spôsoby mletia: suchý proces a mokrý proces. Dá sa rozdeliť na typ tabuľky a typ prietoku podľa rôzne formy vykladanie materiálu. Guľový mlyn je kľúčovým zariadením na mletie drvených materiálov. Je to efektívny nástroj na mletie rôznych materiálov na prášok.

Môže tiež použiť mlyny, ako sú trapézové mlyny európskeho typu MTW, ultrajemné mlyny XZM, mlyny na mletie hrubého prášku MCF, vertikálne mlyny atď.